对于生产制造型企业而言，生产计划是对生产任务做出的统筹安排，具体拟定生产产品的品种、数量、质量和进度的计划，是企业经营计划的重要组成部分，是企业进行生产管理的重要依据，因而生产计划的制定和执行对制造企业日常的生产经营活动起到十分关键的作用。

1、提高BOM准确率和帐物相符率

要建立BOM表会审制度，采购、工程、生产部门共同参与，对入系统前的物料表进行逐一核查。要设立专人，对下单前的BOM统一把关，对工程变更及时传递到相关部门。在生产实践中，要不断优化BOM参数，使基础数据逐渐精确，才能确保ERP运算结果的有效性。

仓库要加强仓管员和录单员的教育和培训，配套相关奖罚措施，重点提高单据传递和单据录入系统的及时性，保证当天单据当天录入系统，做到不丢单、不漏录、不错录、不重复录入。要建立盘点制度，做好抽查和互检，不断提高库存准确率。在保证库存数准确的同时，还要保证物料按库位摆放和移动，要及时在系统中反映，避免找不到物料的情况发生。影响库位不准的原因主要有：仓管员没按入库单上的库位上货架，搬运工没经仓管员同意随意搬动，录单员没按入库单上的库位录入等等，要在实际中杜绝以上情况的发生。

2、PMC要充分发挥核心岗位职能

很多业务订单的交货期弹性太大，经常变动，难以控制。所以，要加强对业务订单的评审，订单评审不能忽视产能的实际情况，给生产部门造成难以承受的压力。通常，在负荷不能改变的情况下，调整能力的方法有：加班、增加人员及设备、提高工作效率、更改工艺路线、增加外协处理等。计划员要有一个统筹分析的能力和协调沟通的能力，根据实际情况，平衡产能、协调生产进度，保证生产的平稳、连续和高效。计划就是命令，要维护计划的严肃性。物料部门和生产部门对PMC下发的周计划要切实重视起来，不能随意改动计划，按自己的意愿安排生产。在排定计划后，PMC还要调动相关资源保证计划落实和按时到料，注重预防缺料的发生。可以采用每天召开生产协调会，每周召开物料控制会的形式，集中处理一些生产中的瓶颈问题。

3、改善工艺流程和生产现场

在设计研发环节，要注重提高产品零部件的通用性和标准化并做好试产。在生产制造环节，要注意加强设备特别是易损和关键设备的保养和维护，提高设备利用率，发挥最大产能。要积极倡导技术革新和工艺改进，建立激励机制，发挥一线技术工人的聪明才智，提高生产效率、降低生产成本。要全面推行“6S”现场管理方法，通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”来消除等待、寻找、传送、走动等不必要的浪费，提高现场管理水平。

4、实现全过程一体化管理

利用CAPP、DNC、MPM、MES等系统、条码及触摸屏等信息终端设备和数控设备相结合的方式，在制造现场实现产品零部件客户需求、产品设计结构要求、零部件加工工艺要求，计划执行进度要求和零部件加工过程等信息的实时交互，实现设计、工艺到制造过程一体化管理。

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