【培训对象】中基层管理者、设备管理和维护人员

【培训课时】12小时（2天）

【授课方式】头脑风暴式 互动式 企业视频案例式 沙盘教练式 落地实操式

【课程背景】

随着工业4.0、互联网 中国制造2025、智能制造、人工智能的快速发展，所有企业面临着传统设备管理思维的突破，向智能制造设备和智能管理方向的转型和升级，如何从精益化管理和精细化管理入手，为智能制造的发展打好基础，建立新时代下的工厂生产维护体系，为全员参与生产维护管理提供方法和工具，提升设备综合效率、加速设备管理的互联互通和信息共享等，特开设本课程。

【学员受益】

1、 了解TPM发展演变

2、 掌握TPM基础知识

3、 掌握TPM活动内容

4、 熟悉TPM智能管理

5、 掌握TPM推行步骤

6、 掌握TPM方法工具

7、 掌握TPM攻关活动

    **讲：TPM活动的发展和TPM管理体系

一、 为何实施TPM

1．追求精益精细化管理，强化TPM管理工具 运用，

2．提升TPM维护能力，注重人才梯队建设的培养 ，

3、推动企业文化和团队建设，建立TPM管理体系，

４、颠覆传统TPM思维，建立人工智能TPM系统。

二、 TPM的起源及演进发展

1 、从美式的 PM到日式独立的TPM演变

2 、TPM在世界各国的推广和运用态势预演

3 、TPM在中国的推广和应用中的优劣总结

4、物联网大数据时代发展的趋势分析和需求识别

5、列举国内先进企业TPM运用和发展的案例（视频）

三、 如何认识 TPM

1、TPM的含义

2、TPM的内涵

3、列举案例理解    

四、 TPM精髓

1、“三全”经营商业模式

2、TPM的三大管理思想

3、全员参加为基本核心

4、重复小团队保障程序

五、 TPM活动内容  

1、目标“0”化管理内容

2、TPM的两大基石：7S、小组活动

3、八大支柱的理解（如下为全案例分析）

3.1、个别改善的识别和活动

3.2、自主保全管理意识形态

3.3、建立计划保养体制模式

3. 4、技能教育训练效果评价

3.5、初期改善方法论

3.6、品质保养基础论

3.7、跨部门的效率论

3.8、各部门间协调论

3.9、安全环保管理论

3.10、人工智能系统论

3.11、过程PDCAS论

3.12、学台塑精细化论

六、 TPM活动效果（如下为全案例分析）

1、TPM是时代发展的精益化管理模式

2、有形效果建模：

◆TPM四大目标模式――灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！

◆与其它目标之间的关联和协作模式

3、无形效果建模：

◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）

◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）

◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）

◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）

◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）

◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新工具）

4、TPM管理效果6对比：P（效率）Q（品质）C（成本）D（交期）S（安全）M（士气）

◆　列举案例进行对比

5、TPM系统管理互联互通智能化管理

七、 TPM和其他管理活动的区别

1、 TQM与TPM的比较

2、 列举对比案例理解区别

八、如何推进TPM（如下为全案例分析）

1、TPM组织和开展过程

2、4阶段、12步骤、内容等

3、TPM推进方案和计划表

4、如何建立科学的设备月报制度？

5、设备台帐履历的管理

6、设备品质会议的召开

7、案例要点分析

8、小组互动PK

九、人工智能时代智能制造TPM网络信息化管理

1、人工智能中物联网对TPM的影响

2、如何运用CPS系统开展TPM管理

3、TPM信息化管理软件的推广运用。

第二讲：零故障与设备效率改善

1、 故障的基本概念

2、故障的种类

3、零故障的基本思考方向

3、故障原因分析

4、设备故障的发生发展规律

5、加速设备劣化的主要原因

附 1：机械设备的劣化部位3）、消除劣化的措施

6、设备劣化对策 ：1）、预防劣化；2）、测定劣化方法；3）、消除劣化的措施

7、劣化倾向管理

1）、劣化倾向管理的定义

2）、劣化倾向管理的实施步骤

8、实现“0故障”五大对策

9、零故障的5对策与TPM5支柱关系

10、设备综合效率OEE

1）设备综合效率的定义

2）6大损失

11、三个效率指针：（如下为全案例分析）

    时间开动率，性能开动率，合格品率

设备综合效率有哪些？

12、设备综合效率及目标的计算方法和公式（如下为全案例分析）

TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”和测量结果的思考应用

13、设备效率损失（Loss）的分类（如下为全案例分析）

附：影响OEE的六大损失

14、设备综合效率的分析方法：（如下为全案例分析）

**种、检查表（Check list)

   第二种、因果图（鱼刺图）

   第三种、 TPM分析法

   第四种、 排列图（柏拉图）

第五种、现场6W3H1S分析法

第六种、智能系统大数据采集法

第三讲：有效开展设备自主保全活动

1、什么是自主保全和自主保全的意义？

2、 自主保全活动的必要性和长效性

3、 如何建立自主保全活动的自我体系

4、展开自主维护活动的具体6步骤（如下为全案例分析）

5、设备清扫点检注意事项 （如下为全案例分析）

6、 各类设备的基本管理方法

7、改善困难部位的思考方式 （如下为全案例分析）

8、自主维护的三大法宝

9、现场自主维护的目视管理实践（如下为全案例分析）

1） 区域线

2） 定置管理

2） 看板管理

3） 测量管理

第四讲：建立TPM自主保全之支撑

1、 掌握设备管理的意义、目的、范围、目标

2、 MTTR与MTBF计算：（全案例分析）

3、设备全寿命周期管理

4、设备维修的类型及策略的选择：事后维修、定期维修、状态维修

5、设备的ABC分类（全案例分析）

6、计划保全的基本概念体系

7、保全活动的分类和管理要求

8、建立计划保全的基本框架图

9、计划保全的推行步骤 （全案例分析）

10、正确处理计划保全和自主保全的关联

11、设备管理评价指标 （全案例分析）

１２、评价结果在现场目视化管理中的呈现。

第五讲：强化预防维修，构建设备点检制

（全案例分析）

1、设备点检制与专职点检员

2、点检员在点检实施中的核心作用，点检员是设备管理的 “四大员”

3、“三位一体”点检制

1）、岗位操作员的日常点检；

2）、 专业点检员的定期点检；

3）、 专业技术人员的精密点检

4.设备保障安全无事故的五层防护体制

5、设备点检制的“八定”

6、设备点检制的六大要求

7、点检员的日常运作，**保留视频，在会议上回顾分析等

8、设备点检管理四大标准 ：维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准

9、现场总线智能化监视测量分析改进。

第六讲：积极开展课题攻关活动和案例

1、全员参与改善提案活动――“永远把今天的水平看成是**差的"

2、提案改善之目的

3、 提案改善活动的组织（提案改善委员会）和制度

4、提案改善的流程体系

5、提案改善管理工具运用（案例分析）

6、提案改善活动的推行要点

1）、提案改善的审查要点

2）、提案改善的评比规则（案例分析）

7、营造持续变革的氛围

1）容忍犯错，拒绝不变革

2）积极鼓励创新和合理化建议

3）大胆暴露问题、杜绝报喜不报忧（案例分析）

E红牌作战；E适时摄影；E 问题票活动；E 寻“宝”活动

4）走出办公室，到生产现场去： 关注三现―――“现场、现物、现状”和“人-机-物-人”互联互通运营。

5）建立有效的激励机制：激励大于罚款，适时奖惩，绩效考核。

6）成果发布：改善活动评价与展示，成果分享、表彰激励。

8、某公司TPM成果发布会（案例）

第七讲   提问答疑

1、 小组间互动提问答疑PK

2、 老师点评后给出正确答案

3、 布置课后作业＼后续跟踪