企业竞争不能靠单打独斗，需要同供应商形成战略合作伙伴关系，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样。从质量来看，供应商提供的原材料和部件质量直接构成最终产品的质量；从成本考虑，原材料和部件的成本占绝大部份产品的成本的50％---80％以上；从响应效率分析，很多情况则往往因为供应商交货不准时而影响产品最终交付。供应商产品质量、成本和交期的管理水平直接决定了组织的竞争能力。因此，要有一批合作的稳定的战略合作伙伴供应商。 　　为了与供方建立稳定的战略合作伙伴关系，除了在先期的供应商开发、评估要作大量的了解、审

模块一：现代供应商质量管理概述和SQE工作职责           

              1、顾客之声（VOC）与质量     

              2、质量链管理才是产品质量管理的全部 

              3、战略性采购             

              4、供应链优化管理 

              5、产品价值链分析   

              6、质量成本分析 

              7、采购质量风险管理         

              8、SQE工作职责 

              9、讨论：如何成为一名优秀SQE 

模块二：供应商开发管理流程                             

              1、供应商开发一般流程       

              2、质量管理体系审核 

              3、现场审核                   

              4、APQP先期产品品质策划 

                 1) 什么是APQP             

                 2) 为什么要进行APQP 

                 3) 何时进行APQP           

                 4) APQP的职责范围 

                 5) APQP的基本原则         

                 6) APQP的五个过程 

                 7) 控制计划方法论 

              5、PPAP生产零组件批准程序 

                 1) 什么是PPAP             

                 2) PPAP的目的 

                 3) PPAP的提供时机         

                 4) PPAP零件需取自有效的生产 

                 5) PPAP要求               

                 6) PPAP的提交等级 

                 7) PPAP的批准状态 

              6、案例讨论：如何有效地评估供应商 

模块三：供应商质量过程能力评估                     

              1、何为过程能力 

                 1) 过程能力   

                 2)过程能力指数 

              2、计量值数据过程能力分析 CP/CPK/PP/PPK/ZST/ZLT 

              3、计数值数据过程能力分析 

                  1) DPU/DPO/DPMO 

                  2)计数值数据的过程能力分析 

              4、练习、讨论、答疑 

模块四：供应商测量系统分析                               

               1、测量系统分析介绍               

               2、测量变差的组成 

               3、测量变差的评估                 

               4、离散数据测量系统分析方法 

               5、连续数据测量系统分析方法       

               6、供方、组织和顾客测量系统的一致性 

模块五：供应商质量问题改善                               

               1、建立组织架构和机制     

               2、跨企业六西格玛项目小组实施 

               3、因果法和因果矩阵         

               4、FMEA（失效模式分析） 

                  1）FMEA简介               

                  2）FMEA实施步骤 

                  3）FMEA案例应用分析 

               5、质量问题分析工具－QC七大手法 

                  1）点检表                 

                  2）鱼骨图和因果图分析法 

                  3）柏拉图                 

                  4）直方图 

                  5）层别图                 

                  6）散布图 

                  7）变异图、箱图和趋势图 

               6、复杂质量问题解决手段――六西格玛改善模式DMAIC 

                  1）定义问题             

                  2）测量现状 

                  3）分析问题               

                  4）改善实施 

                  5）控制、维持和复制成本 

               7、来料质量控制 

                    1）抽样检验和风险分析     

                    2）来料质量不良分析报告和改善 

                    3）样件管理 

模块六：预防供应商质量问题                               

                 1、营运机制上帮助供方建立预防体系 

                 2、防错法（从源头上消除出错） 

                      1）防错法作用             

                      2）防错法原理 

                      3）防错法应用             

                      4）消除人为的失误 

                                                 

                 3、应用SPC（统计过程方法） 

                       1）变异                 

                       2）变异二类原因 

                       3）SPC的基本概念         

                       4）控制图的两个阶段 

                       5）计量值控制图应用       

                       6）计数值控制图应用 

模块七：供应商关系管理                                 

                  1、战略性合作伙伴关系建立   

                  2、供应商关系的10条原则 

                  3、供应商关系               

                  4、供应商关系控制 

                  6、供应商关系法律问题和风险预防