课程背景：

供应链活动贯穿了企业运营管理的上游供应商到下游客户的整个价值链条，管理着链条上的货物流，资金流，信息流。提高供应链的灵活度和响应速度，降低成本，降低库存，减少浪费，提高信息分享和传递的效率，是迈向卓越供应链管理的重要抓手。

随着新技术的不断出现，用户需求和品味的变化，各种突发的重大事件和流行疾病的影响，各个行业都面临不少挑战：

如何管理多品种小批量生产模式的供应链？

如何打造适应快速新品开发，快速拉升产能，快速交货要求下的供应链？

如何在供应商选择上从追求**低成本转向供应商战略合作，实现总成本**低？

如何**信息化，数字化手段实现供应链流程可视化，作业自动化，效率持续优化？

如何**精益管理，改善和重构供应链流程，提升企业内和跨企业的协同配合

本系列课程围绕打造卓越供应链的主题，讲授采购和供应链管理的知识，分享汽车行业及其它行业领先企业在采购和供应链管理的案例和成功经验，旨在帮助学员提高采购和供应链管理的专业知识认知，掌握新的技能和工具，开阔眼界，提升企业采购和供应链工作的水平。

课程收益：

1、学会供应链的5种模式及其特点，学会供应链模式设计的方法和技巧

2、学会如何围绕供应商战略合作，新品开发周期缩短，新品产能爬升快，库存管理优化等议题改善供应链管理的能力

3、学会柔性供应链的特点及管理方法，学会领先企业在改善供应链柔性的实践经验

4、学会供应链降本增效的工具和运用方法。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：总经理、副总裁、采购总监、采购经理、采购员、供应链总监、供应链经理、供应链专员、运营总监、运营经理、生产经理

课程方式：知识点讲解 案例研讨 分组教学 互动问答

课程工具：作业成本法，总拥有成本，价值成本分析法，设计优化法

课程大纲

导入：供应链管理面临的挑战和机遇

案例：传统汽车主机厂近两年的坎坷

——供应链在过去20年的演变

——供应链面临的挑战和机遇

**讲：供应链模式的设计

一、五种供应链模式介绍

1. 按库存生产

2. 按订单生产

3. 按订单配置

4. 按订单采购

5. 按订单送货

讨论：汽车行业的供应链模式

二、供应链模式的比较

1. 5种供应链模式的特点和比较

1）成本

2）响应速度

3）灵活度

4）库存风险

2. 不同生产方式的供应链模式的比较

1）多品种小批量生产的供应链模式

2）少品种大批量生产的供应链模式

3）汽车行业的供应链模式与设备产品，3C产品的比较

举例：丰田汽车的供应链模式

举例：某设备类生产商的供应链模式

举例：手机生产商的供应链模式

举例：家电生产商的供应链模式

三、供应链模式设计的方法

1. 设计的原则——风险，投入和得益三者之间的平衡

1）追求运营成本**优

2）防止库存呆滞风险

3）快速响应客户

4）敏捷灵活应对变化

2. 设计的方法

1）评估需求、风险、产品属性

2）计算方案的成本、得益和风险

3）选择方案

第二讲：供应链转型和改善

一、供应链转型的挑战

1. 从少品种大批量生产向多品种小批量生产转型常遇挑战

1）采购和生产成本的上升

2）供应商的选择策略

2. 新品开发周期缩短带来的挑战

1）模具的开发

2）供应商生产准备

3. 新品产能快速爬坡带来的挑战

4. 快速交货带来的挑战

5. 产品迭代加速带来的库存呆滞挑战

6. 人力成本上升对手工作业带来的成本冲击

讨论：汽车行业供应链转型面临的挑战

二、供应链转型和改善的方法

1. 打造适应多品种小批量生产下的柔性供应链

1）柔性供应链的特点

2）柔性供应链的管理

3）柔性供应链的生产模式

4）柔性供应链的物流模式

5）柔性供应链的供应商管理

6）柔性供应链的信息系统管理

案例分析：美的家电的“T 3”模式重塑供应链

案例分析：某家电企业提升改善供应链柔性和交货期

案例分析：某手机企业提升改善供应链柔性和交货期

2. 优化供应商选择和管理策略

1）从成本**优策略，你输我赢转为联合开发产品，共享风险利益

2）供应商数量的优化

3）加强供应商管理力度和深度

——加强对二级和三级关键供应商的管理

——寻找可利用的降本杠杆

案例分析：苹果公司**深化供应商管理实现降低成本，改善质量和交付

案例分析：某通讯设备公司的供应商选择策略和管理方法

3. 新品量产产能快速爬坡的实现

1）快速提升新品产能的关键手段

2）加强跨部门协作及供应商管理

案例分析：某手机公司快速提升新品量产产能的方法

4. 降低产品迭代和退役时的呆滞库存风险

1）呆滞库存的控制与管理的方法

2）产品退役计划的管理

案例分析：某手机公司实现库存高周转，低呆滞率的方法

5. 改善供应链计划的准确率

1）建立销售与运营计划下的产供销平衡

2）改善供应链计划和预测的准确率

6. 提高供应链的“韧性”，降低风险

1）供应链的韧性和安全性

2）供应链风险管理方法

3）降低供应链风险的方法

7. **信息化和数字化提升供应链流程的可视化和效率

1）订单管理

2）库存管理

3）项目管理

案例分析：某汽车零件企业的流程可视化和供应链关系管理系统

案例分析：某风电企业管理产品销售项目的方法

第三讲：供应链降本的工具和运用

工具一：作业成本法

1. 作业成本法相比传统成本分析法的优势

2. 作业成本法的操作流程：按作业活动分解为成本构成

举例：车间生产作业、定制产品生产

3. 作业成本法获得成功关键因素：专业，参与，开放，真实

案例分析：某电气企业在采购零件中的运用作业成本法

案例分析：某汽车企业在采购PCBA中的运用作业成本法

讨论：学员企业中采用作业成本法管理的案例和机会

工具二：总拥有成本法

——总拥有成本法识别**低成本

1. 总拥有成本构成：外部成本、内部成本和共同交易成本

2. 识别成本因子

3. 利用成本因子计算总成本

举例：总拥有成本法运用于设备采购的供应商选择

案例分析：某通信企业运用总拥有成本法在供应商选择

讨论：学员企业中运用总拥有成本的案例或机会

工具三：价值成本分析法

1. 价值成本法计算成本的步骤

**步：明确分析对象

第二步：收集成本和价值数据

第三步：计算价值和成本比值

案例分析：运用价值成本法管理电信服务费

案例分析：运用价值成本法优化汽车设计

2. 价值成本法的成功关键因素：发掘价值点、核算成本

案例分析：某电信公司应用价值成本分析法的例子

案例分析：某家电企业在产品开发中应用价值成本分析法的例子

讨论：学员企业中运用价值成本分析法的案例或机会

工具四：设计优化

1. 设计优化方法介绍

方法一：面向成本设计

方法二：面向生产设计

方法三：模块化设计

方法四：标准化设计

讨论：如何把握标准化设计与产品个性化之间的平衡

2.设计优化法的操作

**步：确定优化对象

第二步：建立优化降本目标

第三步：建立优化假设和方案

第四步：验证假设正确性

第五步：实施设计优化

案例分析：某汽车企业**面向成本设计法降低成本

3. 面向成本设计法的成功关键因素：大胆假设、科学验证

4. 供应商在产品设计中的早期介入

案例分析：汽车主机厂与零部件供应商在产品设计上的合作

案例分析：某通讯企业运用标准化设计降低机柜的成本

讨论：学员企业运用设计降本法的案例和机会