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一项使生产周期压缩80%的生产技术
一种让生产面积压缩50%的生产方式
一项有效降低库存至少30%的有效手段
一种令企业生产平衡率达到95%,从根本上解决生产计划与物料控制困扰的生产方法
一堂从根本上解决生产负责人困扰,打破传统生产思维方式的培训:
今天中国制造业的利润无外乎来自于三个方面:研发利润、营销利润和制造利润。我们都渴望赚到研发利润,也盼望赚到营销利润,但扪心自问:
您是否有足够的研发实力去获得研发利润?
您是否有强大的营销能力去赚得营销利润?
对于千万家中国制造型工厂来说,答案显然都是否定的。
所以,今天,我们必须向制造要利润,来对冲经济新常态下的成本的不断上扬和利润的持续走低!除此之外,难有活路!
关键是如何做???
具体就是:三个核心 一个方法!
三个核心就是:C-D-Q。即持续降低生产成本,不断加快生产交期,切实提高产品质量.
一个方法就是:精益生产管理系统思维与落地改善方法
序言:
在产品品种越来越丰富,产品生命周期越来越短的市场环境之下,竞争越来越激烈。客户向生产部门施加了巨大的压力,提出了如下的要求:
n小批量多品种
n更短的、更准确的交货期
n满足常常发生的设计变更与订单变更
n更低的价格、更好的品质
精益生产课程,所有理论依据均来自于生产实践,落实于生产实践。精益生产追求两大目标:◆ 实现最赚钱的工厂现场
n 灵活快速的反应市场,最大限度的满足客户需求
【课程背景】
一项使生产周期压缩80%的生产技术
一种让生产面积压缩50%的生产方式
一项有效降低库存至少30%的有效手段
一种令企业生产平衡率达到95%,从根本上解决生产计划与物料控制困扰的生产方法
一堂从根本上解决生产负责人困扰,打破传统生产思维方式的培训:
今天中国制造业的利润无外乎来自于三个方面:研发利润、营销利润和制造利润。我们都渴望赚到研发利润,也盼望赚到营销利润,但扪心自问:
您是否有足够的研发实力去获得研发利润?
您是否有强大的营销能力去赚得营销利润?
对于千万家中国制造型工厂来说,答案显然都是否定的。
所以,今天,我们必须向制造要利润,来对冲经济新常态下的成本的不断上扬和利润的持续走低!除此之外,难有活路!
关键是如何做???
具体就是:三个核心 一个方法!
三个核心就是:C-D-Q。即持续降低生产成本,不断加快生产交期,切实提高产品质量.
一个方法就是:精益生产管理系统思维与落地改善方法
序言:
在产品品种越来越丰富,产品生命周期越来越短的市场环境之下,竞争越来越激烈。客户向生产部门施加了巨大的压力,提出了如下的要求:
n小批量多品种
n更短的、更准确的交货期
n满足常常发生的设计变更与订单变更
n更低的价格、更好的品质
精益生产课程,所有理论依据均来自于生产实践,落实于生产实践。精益生产追求两大目标:◆ 实现**赚钱的工厂现场
n 灵活快速的反应市场,**大限度的满足客户需求
【课程收益】
l**全程模拟演练,系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
l提升改善意识和改善能力
l掌握精益生产的实施技法与推行方法
l解决生产过程的常见疑难问题如:准时效货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
l缩短生产周期时间、提升面积生产性……
【培训对象】
公司经营管理者,IE部门主管、经理,生产经理、厂长,物控部门主管、经理,现场制造工程师、主管及有兴趣之人士。
【培训方式】
全程模拟演练 互动式讲授 成功案例分析 小组讨论 模拟游戏演练
【课程大纲】
**天
一、精益生产管理体系
1.市场环境的变化
2.可怕的解决办法
3.企业生产计划制定方法再现
※ 精益生产模拟演练
4.精益生产概论
5.实现精益生产五项原则
6.推行精益生产的指导思想与常用工具
案例分享:某企业实施精益生产管理的效果再现
l互动式授课
l小组讨论
l案例练习
l模拟演练
二、精益现场改善---从识别浪费开始
1.工厂情况再现
2.现场浪费因果循环分析图
3.现场七大浪费分析
案例分享:某企业现场典型浪费剖析
实战练习:地毯式寻找现场各种浪费现象并分析其本质
※ 精益生产模拟演练
三、精益改善地图---价值流分析图
1.价值流程图精益管理中的作用
2.绘制价值流程图的方法与技巧
3.价值流图使用与分析方法
l互动式授课
l小组讨论
l案例练习
四、现场变革---CELL生产
1.何为Cell生产
2.Cell生产的七大优势
案例分享:各行业的成功案例分享
3.一个流与Lead Time
案例练习:如何计算与控制生产周期
4.实施Cell生产五步法
案例讲解:某世界500强企业的成功案例
l互动式授课
l小组讨论
l案例练习
l案例分享
5.剖析四类Cell布局方式
案例分享:某企业的CELL组装线
6.案例练习:计算节拍的方法与技巧
7.案例讲解:Cell布局规划与设计4步曲
8.实施Cell生产的3大要素
案列分享:某企业CELL运转问题与解决办法
※ 精益生产模拟演练
第二天
五、持续改善---优化生产线
1.运转Cell的常见问题与对策
案例分享:某美资企业的CELL生产线的实施方法
2.均衡生产
1).TOC理论的运用
2).案例讲解:整体效率与局部效率
3).平衡改善法则
案例练习:
4)活用动作经济原则
案例分享:17种动作原则运用案例
※ 精益生产模拟演练
l互动式授课
l小组讨论
l案例练习
l模拟演练
六、设备故障的天敌---设备自主管理
1.案例讲解:设备8大LOSS分析
2.自主管理的3项能力要求
3.案例讲解:设备自主管理5步曲
案例分享:某企业实施设备自主管理的方法与技巧
4.设备点检效率化:目视化管理
案例分享
l互动式授课
l小组讨论
l案例练习
l模拟演练
七、如何实现快速切换---SMED
1. SMED的定义
2. 案例讲解:切换过程与时间损失剖析
3. 案例讲解:实现“0”切换的3步法则
案例分享:某食品企业的成功案例
案例分享:某机械企业的3分钟换模案例
八、拉动看板管理
1.拉动生产与推动生产
2.案例讲解:实现拉动看板7步法
※ 案例练习:如何计算看板数量
※ 精益生产模拟演练
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