【课程收获】：
ü 提升管理者精益思维，打造精益化工作现场，提升效率、降低成本，预防安全事故等
【课程对象】：
班组长等以上级别人员
【课程特色】：
1、 培训方法：管理理论 实战（讲授、小组研讨、案例分析，视频解析）
2、 课程采用小组竞赛的方法，学员在参与中不断巩固所学的知识，并直接转化为技能
【培训时数】：
2天（每天6小时）
【课程大纲】
**讲、何为电力企业精益化管理-精益是内核
一、 何为精益化管理
1. 思考：你眼中的“精益化管理”是什么？
2. 何为精益化管理
二、 精益化管理的起源
三、 精益化管理的发展
四、 精益化管理的原则
1. 细化——大功成于精细；
2. 量化——没有量化就没有精细化；
3. 流程化——高效来自流程改造；
4. 标准化——有标准才能执行到位；
5. 协同化——衔接配合，是提高系统效能的前提；
6. 专业化——优势源于专业；
7. 实证化——务实求真数据化、信息技术、市场分析；
8. 经济化---向节约成本要利润。
五、 案例：丰田模式的14个事业原则
六、 电厂精益化管理的核心思想
1. 精：规范细致、准确无误
2. 简：简洁实用、消除浪费
3. 益：合理投入、效益**优
4. 善：持续改进、尽善尽美
七、 案例：搭班子、定制度、抓落实：某电厂精益化管理之路
八、 案例分析：市场煤、计划电带来的思考
第二讲、何为电力企业精益化管理-精益是内核
一、 四种现状
二、 我们的使命与附加价值
三、 新形势下企业面临的挑战和机遇
四、 精益化管理的核心：消除浪费
五、 生产现场的八大浪费现象与对策
1. 工作品质的浪费
2. 加工的浪费
3. 动作的浪费
4. 搬运的浪费
5. 库存的浪费
6. 等待的浪费
7. 安全事故的浪费
8. 管理的浪费
a) 案例：某公司标准化建设流程
b) 案例：对下属执行力的要求
c) 小组研讨：我们的浪费在哪儿
六、 成本削减策略：挤牙膏法则
第三讲、精益化管理实施的3大基础-绘制精益蓝图
一、 班组7S管理
1. 7S与目视化管理实施方法与技巧
2. 案例：电厂7S与目视化管理标杆照片分享
二、 价值流分析
1. 案例：可乐罐的价值流
2. 电力行业价值流的运用
三、 工业工程IE的认识与应用
1. 动作分析：何谓沙布利克分析
2. 工程分析的基本步骤及注意要点
3. 时间分析常用的方法
4. 搬运与布置的原则
第四讲、精益化管理实施的12大工具-精益是技法
一、 设备零故障--TPM
二、 “一个”流生产
三、 “少人化”生产
四、 拉动式生产系统
五、 生产均衡化
六、 “柔性化”生产
七、 看板管理
八、 “人”字旁自働化
九、 质量精益化
十、 PDCA应用
十一、 QC小组应用
十二、 管理标准化
十三、 案例:制度管理标准化
十四、 精益推进的的四个主题
1. 1.OJT培育—精益管理文化
a) 案例：建立班组学习管理体系
b) 案例：班组团队学习的措施
2. 重塑—精益管理流程
3. 激发—精益组织活力
4. 建设—精益组织职能
