一、 APQP&CP先期质量策划和控制计划

1.APQP的简介

1.1APQP的定义

1.2 APQP带来的效益

1.3 APQP规划时程表

2.计划.定义专案

2.1顾客声音

2.2经营计划及营销策略

2.3产品及过程标杆者的资料

2.4产品，过程假设

2.5产品可靠性分析

2.6顾客输入，设计目标及初期流程图

3. 产品设计和产品开发

3.1设计DFMEA

3.2制造能力与组装的设计

3.3设计审查及验证

3.4建立管制计划

3.5工程图面及工程规格

3.6新设备工模具的要求

4.过程设计和开发验证

4.1包装标准

4.2产品及过程质量体系检查

4.3制造流程图

4.4工厂布置计划

4.5特性矩阵

4.6 PFEME

4.7量产前管制计划

4.8作业指导书及MSA

4.9PPK及包装规格

5.产品及过程验收

5.1生产试做执行

5.2MSA，PPK，PPAP

5.3产品验收及测试

6.反馈及纠正措施

6.1降低变异

6.2顾客满意

6.3交期及服务

7.APQP填写说明

7.1 APQP管制总表

7.2可行性承诺表

7.3技朮评审表

7.4控制计划表

7.5其它表单的填写

8. APQP程序文件范例说明

9.奥迪公司的APQP案例

9.1信息调整

9.2方案阶段

9.3规划阶段

9.4实现阶段

9.5验收纪要

9.6结果

二.PPAP零部件批准程序

1.什么是PPAP

2.PPAP认可的目的

3.PPAP的过程要求

4.PPAP要求

5.PPAP提交等级

6.PPAP提交状态

7.PPAP记录的保存

8.测量系统分析应用

9.案例分析

三.失效模式和后果分析

一）失效模式影响分析(FMEA)描述

1. FMEA的目的.起源.分类和实施原则

2. 顾客的定义.执行时机

3. FMEA小组的成立

4. 实施FMEA的前期准备

5. 流程图

6. 因果分析

7. FMEA列表

7. 系统与子系统

8. 接口和交互作用

二）FMEA分类

1. 系统FMEA

2. 设计FMEA  

3. 设计FMEA是什么

4. 客户的定义

5. DFMEA小组的责任

6. DFMEA的作业动机

7. 注意事项

8. 设计FMEA的范围

9. 设计FMEA表格的填写

10. 过程FMEA

11. 定义FMEA团队

12. PFMEA的范围

13. 定义功能及描述功能

14. 脑力激荡法

15. ◆功能树及其建构

16. 过程FMEA表格的填写

三）FMEA实施步骤（以案例带动）

1. 系统中的FMEA对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确定

2. 设计中的FMEA针对每个失效模式，确定影响

3. 过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因

4. 列出每个原因的目前控制

5. 计算风险优先数量（RPN）

6. 采取推荐行动，指定责任人，并采取行动

7. 指定预期的严重性.发生率及察觉水平，并进行RPNs的比较

四）分析阶段（以案例带动）

1. FMEA的输入与输出

2. FMEA中失效模式与影响的对应关系

3. 故障树分析(FTA)

4. 流程图与完整的C&.E矩阵分析

5. 案例研究

五）如何有效施行FMEA

1. 找出关键的设计功能

2. 找出关键的制程参数  

3. 构建活化型FMEA作业机制

4. 严重度.频度.不易探测度的评价准则

5. 采取后续改进措施的时机

6. FMEA跟踪

六）注意事项

1. 实施FMEA的注意事项

2. FMEA背后的团队协作理念的应用

四.测量系统分析

一）基础篇

1.MSA的重要性

2.测量系统分析的对象

3.测量系统误差来源

4.测量基础术语 

5.测量系统统计特性

6.理想的测量系统

7.测量系统应有的特性

8.测量系统变异性的影响

9.测量系统策划

二）方法篇

1.测量系统研究准备

2.计量型分析

• 稳定性分析

• 偏倚分析─控制图法

• 偏倚分析—独立样本法

• 线性分析指南

• 重复性和再现性分析指南

3.计数型分析

• 风险分析法

• 解析法

4.复杂或非重复的测量系统的实践

5.**多数读数减少变差

五.统计过程管制之能力分析

1.管制系数CP，CA，CPK的计算和正确应用

2.过程能力PPK的理解

3.控制图应用须注意事项

4.过程控制进行的步骤

5.过程管制的方式

6.何谓异常

7.异常分析的概念

8.异常分析的思考步骤

9.异常分析正确的态度

10.异常处置

六.案例实战.分析.研讨.点评