一、课程背景：
精益生产是**系统运营、人员组织、设备管理方式和市场供求等方面的变革，使企业生产系统能快速适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的浪费被精简，**终达到包括市场供销在内的生产各方面**结果的一种生产管理方式。
精益生产JIT模式由丰田首创，是在丰田及其它主流企业和非赢利组织的**实践中提炼、整理出来的一整套管理企业的模式。精益化模式是一种完全不同于产生于工业时代背景下的传统管理方式，它以人为中心，坚持绿色可持续发展、尊重员工、持续改善和创新的理念，**彻底消除浪费（增加成本不增加价值的事）、波动（偏离标准的情形）和僵化（无法满足顾客变化的需求）的方法为企业利益相关者创造价值。
二、课程实施 辅导落地步骤：
整体《精益生产系统赋能》培训 训后落地辅导流程为：企业诊断 —— 确认项目计划(立项) —— 项目实施 ( 衡量,分析,改善,控制四个循环,每一个循环次序为: 评估上次实施结果 —— 专项培训 —— 按培训要求实施 ）—— 项目改进及效果评估。项目配合诊断时的现况与公司设定的项目目标展开，**终达到 “学习”→ “实际操作” → “检讨、改进”→ “扩大应用”。
三、课程培训与辅导方式：
1、培训方式：
实战型职业培训师，一位娓娓道来的讲述者，一位鞭辟入里的评论者，一位语惊四座的实战家，一位引领前沿思潮的导师，功底深厚，专注投入；以学员为中心，采用讲授、案例研究、情景模拟、视频分享、游戏体验、小组讨论、图片展示、启迪引导等现代互动式学习方式；理性了解与感性认知二者巧妙结合，学员适当笔记，既消化课程又在快乐中接受卓越的培训效果。每次培训后评选优秀小组和优秀个人进行适当奖励，对业绩落后的小组进行勉励。
2、落地辅导方式：
顾问老师每次到企业后，先检查前次培训安排的工作，并到现场确认效果，然后再进行培训，训后再安排新的工作，以此循环；以确保培训后学员能有效的把课堂中所学的知识、工具、方式、技巧运用到现实中。对训后落地优秀小组案例进行现场分享、发布。
四、课程大纲：
**单元：精益生产”心“------精益管理思想与精益意识
强调精益的本质精益文化对精益管理推行的显著作用，从而打通企业“执行力”的通道，更有力推动企业精益管理项目。精益管理方式不仅是一种改善思想，更是一场意识变革，透过“精益管理的14项管理原则”了解精益管理的底层逻辑；掌握“全员、自主、持续改善”的方法与工具，为企业精益管理改善夯实基础。
1. 精益管理的概念、发展与其意义
2. 企业对精益生产理解的误区
3. 企业发展趋势：从粗放型管理到标准化管理再到精益型管理转换
4. 精益思想的五大原则
1) 寻找价值
2) 认识价值流
3) 让价值流拉动
4) 需求拉动
5) 追求完美
5. 精益管理的七大思维
6. 精益管理的14项管理原则
7. 企业如何从精益生产到精益文化
1) 从精益执行力到精益行动力
2) 精益“全员自主持续改善”
3) 精益组织与文化变革
案例：精益实现的途径
8. 精益生产本质的基础工具：5S 目视管理深度运用
第二单元：精益生产”技“------工具之“基础”篇
精益管理就是将“不对产品产生价值的费用”减少或剔除，认识浪费与价值流，树立起对八大浪费改善的全局观念。
1. 精益管理认识浪费
2. 浪费的真意（MUDA）
3. 精益改善的八大浪费
4. 真效率与假效率、个别效率与整体效率
5. 表面浪费与潜在浪费
6. 全面削减八大浪费的方法与对策
7. 实现“零库存”的策略
8. 物料信息拉动与库存周转率的重要性
9. 精益管理之价值流
10. 什么是VSM价值流管理
11. 价值流在精益管理中的作用
12. 识别价值流的两种方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
13. 绘制价值流程图要收集的精据
14. 绘制价值流程图的要领与方法
案例：设计现状价值流
15. 正确分析价值流的步骤
案例：某公司价值流改善前后对比
16. 识别价值流增值与非增值
第三单元：精益生产”技“------工具之”标准“篇
新生代员工难管，员工高流失率等问题一直困扰企业和管理人员，建立精益标准作业规范、标准作业组合票、设备、质量、工艺、安全等作业标准书，打造企业”铁营盘“，以”标准化、精益化“建设来应对企业的市场环境变化与异常。
1. 标准作业与非标准作业
2. 节拍时间与周期时间
3. 拉动式生产流程
4. 少人化与多工序操作
5. 多能工培养与实施要点
1) 多能工培养要点
2) 多能工实施要点
6. 现场标准管理”四化“
1) 法的规范化
2) 事的程序化
3) 物的规格化
4) 人的规范化
7. 从标准化、规范化再到精益化
8. 生产均衡化的前提条件
9. 生产均衡化的策略和方法
10. 均衡化生产日程的指定
11. 均衡化生产的四个层面
12. 解决多品种生产均衡化的难题：隔离法
案例：精益生产标杆生产线的启示
案例：精益化管理减少重大质量异常
第四单元：精益生产”技“------现场设备管理篇
设备的频繁故障，必然会影响质量、效率、成本、交货期、透过设备的安定化，为精益的“品种化、同步化”生产打下基础。从设备的预防、保养到设备的修理，建立规范的管理体系，挑战“零故障”。
1. 设备零故障的五个意识
2. 设备“三位一体”的点检与保养制度
案例：设备点检维保制度
3. 设备维护“五点五定”法的实施运用
4. 有效降低设备故障的“防线”
案例：某公司设备检修“三二一”法则
5. 有效排除设备运行的“六大损失”
6. 设备可动率与运转率
7. 设备综合效率OEE
8. 快速换型和缩短生产周期
9. 快速换模的四大原则
10. 缩短换模时间的六种方法
11. 缩短作业转换时间的实施程序
案例：如何使用辅助工具快速提高换模时间
案例：内、外部作业调整快速提高换模时间
第五单元：精益生产”技“------工具之“品质”篇
质量是“制造”出来的，这是中国企业质量管理片面的误区，质量不仅来自于“制程”生产部门，还来自于企业的整个研发和运营系统，透过“五大品质力”和闭环“改善步骤”，打通各职能部门与生产部门的流程壁垒，挑战“零缺陷”。
1. 品质变异的来源
2. 员工品质意识再造四大方法
3. 质量控制的五大“品质力”
1) 市场品质力
2) 设计品质力
3) 采购品质力
4) 制造品质力
5) 品质检验力
4. 过程质量考核的四个CPI考核指标
5. 工序品质能力分析
6. 质量保证体系
7. “8D”步骤解决质量改善分析
8. “PDCA”法、A3报告质量改善中的运用
9. “DMAIC”解决质量问题
10. 质量“零缺陷”的三大步骤
11. “零不良”实施的五大战术
案例：某公司现场改善不良率的降低
案例：8D解决问题的步骤实施
案例：DMAIC的运用
案例：某公司零缺陷制度的实施
五、培训 落地辅导阶段及工作大纲安排：
（企业和顾问师可依据实际现场和诊断状况进行适当稍作调整工作大纲；作业布置可根据实际情况调整）
培训 落地辅导执行阶段
工作大纲
时间安排
作业布置
**阶段
现场诊断
1、访谈公司领导层；
2、访谈公司管理层；
3、巡访车间，收集现场基本信息；
4、了解过去推行体系及改善状况；
5、明确项目需求和探讨期望的改善目标值。
1天
1. 重新审视自己管理的现场；
2. 深度优化现场“6S" 目视管理 看板管理；
3. 构建企业（部门）精益管理体系。
培训内容
**单元：
精益生产”心“------精益管理思想与精益意识
1天
第二阶段
现场落地辅导
1、检查各小组**阶段布置作业执行情况；
2、察访现场，对现场整改点进行检查、评估和辅导；
3、以部门为单位构建精益管理体系架构
4、优秀作业发布与分享
0.5至1天
1. 使用价值流工具对（产品）流程进行分析，并优化流程；
2. 对现场“浪费”形成改善课题和达成改善效果。
培训内容
第二单元：
精益生产”技“------工具之“基础”篇
1至2天
第三阶段
现场落地辅导
1、检查各小组价值流程分析、整改效果；
2、检查现场”浪费“课题的前后对比效果；
3、辅导各现场落地实际情况；
4、优秀小组分享与发布。
1小时
1. 生产均衡化；
2. 优化生产工艺；
3. 现场多能工（全能工）训练与看板展示。
培训内容
第三单元：
精益生产”技“------工具之”标准“篇
8小时
第四阶段
现场落地辅导
1、现场辅导生产均衡化；
2、现场辅导生产工艺优化；
3、现场多能工训练辅导与多能工训练计划、看板展示图；
4、优秀作业分享与发表。
0.5至1天
1、建立全公司（部门）设备履历表；
2、建立公司（部门）级设备保养计划、制度；
3、完善设备点检制度；
4、设备综合效率（OEE）分析；
5、快速换模的内、外部作业调整优化。
培训内容
第四单元：
精益生产”技“------现场设备管理篇
1至1.5天
第五阶段
现场落地辅导
1、现场设备点检、保养效果抽查；
2、设备综合效率分析效果跟进与检查；
3、快速换模效果检查；
4、优秀改善成果分享与发布。
半天
1、研讨”全员改善“全公司推行；
2、使用”8D“、”PDCA“、”DMAIC“解决问题或品质异常分析；
3、QCC活动全面推广；
4、”提案改善“活动的建立；
5、精益生产自主改善与动作机制建立。
培训内容
第五单元：
精益生产”技“------工具之“品质”篇
1.5天
六、保密协定：
顾问师不得以任务理由和形式泄漏公司的商业机密，一旦有违此协定，造成一切经济损失都有顾问师负责，并承担法律后果。公司不得以任何形式向外传播顾问师提供的课件等授课信息（集团内部流通除外，但集团的任务公司同样不能泄漏给集团以外的任何单位或个人），若有违此协定，顾问师有权索赔，并追究相应的法律责任。
