课程背景:

我们的中基层管理很多是做出来的,技能娴熟,吃苦耐劳,一个人做事绝对没问题,可是要他带领一群人做事就有点力不从心了……  

在占世界四分之一人口的大国—中国来说,制造业在未来的几十年中还是国民经济的支柱产业。在今天“中国制造”已被全世界所瞩目但同时也面临非常严峻的挑战。国内大部分制造型企业管理水平还跟不上世界经济发展的要求,特别是在目前全球金融危机的冲击下,中国大部份管理不善的企业面临严酷的挑战。中基层管理人员素质、能力需要在新的经济形势下有质的提升,在此我们开发了《中基层精益管理特训营》,让中国广大制造型企业中基层管理人员素质、能力快速提升。

现代制造企业面对激烈的市场竞争,必须从内部管理着手,从人着手、从观念着手、从制度流程着手,整体提升内部管理水平,不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本,这样才能保证企业基业长青。

而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路,走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。

精益管理系列课程,是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究,专为制造企业精心打造的经典课程。**本次培训将使学员具有价值判断能力,提升企业管理水平,完善精益生产系统,为企业永续高效经营积累更多硬实力和软实力。

课程收益:

● 深刻体会精益生产之本质和内涵;

● 掌握精益**接地气落地的方法,助力企业实现价值**大化;

● 大量国内本土企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

● **培训及切实运用能使团队创造出比原有基础翻倍的效益;

● 对制造型中基层提供简单实用的工作规范、思路;

● 提升制造型企业现场管理水平、效益,打造一支高水平的现场管理骨干队伍;

● 全面拓展学员精益知识体系,提升精益管理技能,掌握精益生产中各环节工具使用;

课程方式:课程讲授60%,案例分析及互动研讨40%

课程时间:1天,6-7小时/天

课程对象:厂长、车间经理/主任、生产/品质/工艺工程/设备/IE/等相关主管及骨干人员、班组长、后备班组长/储干;

**讲:精益的起源与发展

一、精益管理的起源

二、精益生产在中国的发展

1. 从6S发展看中国精益

2. 传统工厂现状

三、企业愿景

四、企业愿景规划

五、精益管理愿景

案例:一张图看懂精益生产

第二讲:识别非增值、8大浪费及改善

一、什么是价值

1、浪费与增值

2、增值与非增值

案例分析:如何识别浪费、价值

二、8大浪费识别

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:浪费识别

三、8大浪费改善

1. 八大浪费与成本对应关系

2. 八大浪费改善顺序

3. 八大浪费改善思路

案例:改善案例分享

第三讲:精益生产四大阶段

一、流线化生产

二、安定化生产

三、均衡化生产

四、适时化生产

案例:PIE工艺与工业工程的工作职责

案例:互动演练

第四讲:部分精益工具应用

一、精益布局与单元设计工作

1、精益一个流模式

2、精益一个流实施

1)“一件流”的前提条件

2)科学布局的四大方式

3)科学布局中的定置管理原则

3、单元如何设计

案例:世界五百强企业企业精益示范线推进案例

实战:小组模拟生产活动练习

二、6S及目视化管理

1、如何理解6S

2、为什么开展6S

3、6S如何开展

4、目视化理解

5、如何开展目视化

三、自働化和防错(Jidoka和防错)

(一)自働化概述1、自働化原理与作用

2、自働化的三个特点

3、自働化定义和内容

4、自働化的作用

(二)自働化开展重点

1、人机分离

2、异常管理

3、防错法

4、10种人为的错误类型

5、防错原则与思路

案例:改善案例分享

(三)低成本自动化

1、简易自动化

2、迭代升级

3、低成本设计开发

小组实操练习: LCIA 的作品

案例:低成本自动化推进过程

演练:按六阶段开展精益自动化线

四、快速换模(SMED)

1. SMED概念

1)什么是SMED

2)SMED的价值

2. SMED实施方法

1)SMED四大原则

2)开展SMED六步法

3)实施SMED八步骤

小组活动SMED

小组模拟生产活动练习

案例分析:改善手法(ECRS)

实战演练:现场计算线平衡率

案例分享:生产效率提升四大技能

第五讲:精益品质管理

一、削减质量成本

1、品质不良如何产生的?      

2、十种人为错误

3、日常变化点二、防错技术的四种类型

1、信息加强型防错

2、接触型防错

3、计数型防错

4、动作顺序控制防错

三、防错的五类方法

四、防错的五大原则

五、防错的十大原理

1、断根原理

2、保险原理

3、自动原理

4、相符原理

5、顺序原理

6、隔离原理

7、复制原理

8、层别原理

9、警告原理

10、缓和原理

案例:改善案例分享

课程收尾

1. 答疑解惑

2. 合影道别