【课程背景】

准时化生产方式(Just In Time, JIT)是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式,是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则,其含义是:在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件,以杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,达到用**少的投入实现量大产出的目的。

JIT系统以准时生产为出发点,首先揭示出生产过量的浪费,进而暴露出其他方面的浪费(如设备布局不当、人员过多)然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环,使成本不断降低,计划和控制水平也随之不断提高。涉及到产品的设计,生产计划的编制,机器的改造,设备的重新布置,工序的同期化,设备的预防维修,生产组织和劳动组织的调整,人员的再培训等。

80年代,随着日本企业在国际市场竞争中的胜利,准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注,现在JIT已在许多国家推广、运用,它是精益生产方式的核心。

现代制造企业面对激烈的市场竞争,必须从内部管理着手,从人着手、从观念着手、从制度流程着手,整体提升内部管理水平,不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本,这样才能保证企业基业长青。

而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路,走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。

张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成长赋能助力!

精益生产系列课程,是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究,专为制造企业精心打造的经典课程。

【课程收益】

● 深刻体会精益生产之本质和内涵;

● 掌握精益**接地气落地的方法,助力企业实现价值**大化;

● 大量国内本土企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

● 学会绘制现状价值流图、布局图、制程山积图,将八大浪费具体化;

● 学会根据公司战略规划,绘制未来价值流图、布局图、制程山积图;

● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

● **培训及切实运用能使团队创造出比原有基础翻倍的效益;

● 对制造型中基层提供简单实用的工作规范、思路;

● 提升制造型企业现场管理水平、效益,打造一支高水平的现场管理骨干队伍;

● 全面拓展学员精益知识体系,提升精益管理技能,掌握精益生产中部分工具使用;

【课程方式】

课程讲授60%,案例分析及研讨实战40%

【课程对象】

厂长、制造部门经理/主任、计划/生产/品质/工艺工程/设备/IE/等相关主管及骨干人员、班组长;

【课程特色】

源于实战:以客户需求驱动的咨询引导型培训,以**前沿科技和典型案例演练启迪学员;

逻辑性强:理论、实践、研究成果高度结合,用通俗易懂的语言使各类学员听懂并掌握;

深入浅出:现场教学既幽默风趣又富有哲理,结合研究成果和实践经验进行现身说法;

价值度高:课程内容经过市场实战打磨,使学员由外行变成内行的知识利器;

方法论新:专业知识 刻意练习 问题改善;

【课程时间】

2-3天,6小时/天

【课程大纲】

**讲:准时化生产相关概念

一、JIT哲理

案例:一张图了解

1、传统生产观念

2、JIT定义

3、JIT哲理

4、为什么Just in time在企业不成功

二、JIT方式的组成

1、JIT的生产方式新思维

2、JIT生产系统设计与计划技术

3、JIT生产现场管理

三、准时化生产四要素

(一)四要素

1、前提:平准化生产

2、方法:流程化

3、基础:生产节拍

4、工具:看板

(二)产生停滞时间原因

四、大量重复生产类型组织准时生产的条件

1、产品设计标准化和模块化

2、**混流生产减少成品库存

3、减少调整准备时间

4、建立多功能制造单元

5、准时采购

6、从根源上保证质量

五、准时化生产具体目标

1、库存量**低

2、准备时间**短

3、生产提前期**短

4、零件搬运量**小

5、批量小

6、废品量**低

7、机器故障率**低

互动:我们存在哪些典型问题?

第二讲:准时化生产实现方法

一、准时化生产实现分析

二、准时化生产技术手段

1、支撑准时化生产的主要技术手段是拉动式生产

2、首先由供应链**终端的需求“拉动”产品进入市场,然后由这些产品的需求决定零部件的需求和生产流程。

三、缩短生产过程时间分析

产生停滞原因及解决办法

产生原因

解决办法

流程复杂

整体化

生产批量大

一个流

以销定产差

按生产节拍来组织生产

物流水平低

提高物流效率

四、准时化生产技术体系

实现准时化

内容

保障层面

前提

均衡化(总量均衡、品种与数量均衡)

生产计划

方法

流程化(一个流、整流化)

生产组织

基础

生产节拍、标准化、少人化

工具

看板

生产现场控制

1、平准化(均衡化)---产品总量均衡 剖析及案例分享

2、平准化(均衡化)---品种和数量均衡 剖析及案例分享

实战:我们企业如何开展平准化改善?

3、流程化----一个流剖析及案例分享

一个流案例----XX轿车焊装车间

4、流程化----整流化剖析及案例分享

流程化案例----X齿轮车间整流

实战:我们企业如何开展一个流、整流化改善?

5、生产节拍-----少人化剖析及案例分享

少人化案例----某焊装水盒子与侧围班工位优化

6、看板---看板的作用剖析及案例分享

案例:外协看板循环

看板生产方式总结

实战:我们企业如何开展少人化改善?哪些地方可采取看板?

第三讲:实施JIT过程中部分专业工具应用

一、识别非增值、识别8大浪费及改善

(一)什么是价值

1、浪费与增值

2、增值与非增值

案例分析:如何识别浪费、价值

(二)8大浪费识别及改善

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:浪费识别及改善

实战:学员按分组成员,在现场一个区域或一条线找浪费

二、5种精益布局模式及一笔画布局;

实战:选定其中一个车间,存在的典型布局问题,如何改善?

三、流线化生产模式研究

1、流线化生产的8个条件

2、流线化生产改善

3、标准化作业

u标准周期时间

u标准作业顺序

u标准在制品存量

实战:如何高效开展流线化生产模式

四、准时化物流

1、准时化物流概述

2、工厂间物流

3、厂内物流

第四讲:价值流

一、价值流的定义

二、价值流三大范围

三、何谓价值流图

四、什么时候使用价值流图析

五、价值流、价值流图的作用

六、价值流图的结构

七、价值流图的制作主过程;VSM规划周开展步骤

八、绘制价值流现状图的八个步骤

九、使用现状图寻找改善机会

十、绘制将来状况图

十一、价值流改善计划及管理

案例:世界五百强整体价值流规划推动

案例:世界五百强集团价值流评价模型

实战:绘制一个主销产品的价值图(现状、未来、改善计划)

第五讲:计划拉动五步法

一、拉动系统概论

1、推动系统与拉动系统区别

2、拉动生产运行的基本原则

3、拉动系统目标

4、拉动生产实现的基础和前提条件

二、拉动改善周五步法

1、拉动改善周工作思路

2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化

3、计划模式-计划刚性 N点准时

4、看板设计-见单生产 信息化

5、库存设计-断点减少 先进先出

6、目视化-按线规划 规则目视

三、拉动(五步) 畅流(十四问)融合

案例:世界五百强企业拉动案例

案例:畅流改善案例

案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

实战:计划拉动五步法

课程收尾

1. 回顾课程

2. 答疑解惑

3. 合影道别