【一、课程背景】

敏捷制造决定着生产的高效性,而”PMC、TWI、精益现场“是三大核心——涉及企业的“产销协调、计划排产、计划执行、现场管理、异常处理、浪费根除“等全系统运营能力,并以 “信息流、物资流、工艺流”为主体的改善能力,**终成就“成本、品质、交期、安全、士气、效率”等业绩纬度,提高企业核心竞争力!

PMC准时化交付——生产计划、指令层面的组织协调是制造业企业的“心脏”,掌控“营运、资金、物流、信息”等动脉,其“制度、流程、方式、方法”直接决定企业能否有效统筹资源、能否实现高效有序生产,特别是在当前市场需求个性化越来越多的时代,对生产组织技术提出了更高的要求。正所谓“计划不对、努力白费”!

TWI标准化作业——在这个“人员流动性越来越大、产品微利、服务竞争激烈、向管理要效率”的时代,如何保证我们所有的客户都能体验同样的服务?如何让客户的满意度长期保持?如何让工作业绩实现可持续化增长……,“标准化”是达到这一效果的唯一方法,更是“管理系统运转良好、管理规范”的重要衡量指数之一,也是企业四化建设的中心环节。正所谓“一流的企业做标准、一流的团队靠标准化!”

精益持续化改善——利润等于售价减成本,而浪费就是成本的组成部分,生产管理过程中,浪费的发掘与治理应是日常工作的一部分,精益求精更是成功团队的标志!正所谓“持续改善永无止境”!

本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本,综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系,**课程现场讲授、互动演练,在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术,学好本课程并持续改善落地,将彻底改变生产运营管理的乱相,从而成就卓有成效的生产管理系统!!

【二、课程收益】

系统化透析生产企业运营管理架构、核心、管控模式,明确各职能功能,完善整体系统意识;掌握敏捷制造的生产运作模式规则

掌握基于”PMC“的主生产计划编制、组织协调、日程生产计划执行体系

掌握基于”TWI“的一线”班前、班中、班后“一日工作事务体系

掌握基于”精益现场改善“的浪费识别、治理思路、IE工业工程技术

有效导入基于PMC体系的9个行动方案

有效导入基于“TWI”的8个行动方案

有效导入基于”精益现场改善“的10个行动方案

【三、内容大纲】

课前破冰分享:高效生产原理与敏捷制造系统架构

互动:破冰分享——直面企业管理问题

【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】

【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】

敏捷制造系统架构

生产型企业订单交付平面图

生产型企业订单交付控制要点1——技术规则

生产型企业订单交付控制要点2——动作规则

生产型企业订单交付控制要点3——组织规则

生产型企业订单交付控制要点4——数据规则

生产型企业订单交付控制要点5——执行 改善

基于敏捷制造的“三大核心改善”:

PMC准时化交付——精准需求、合理计划

TWI标准化管理——规范现场、成就标准化

精益持续化改善——浪费消除、精益求精

**部分PMC准时化交付——精准需求、合理计划、准时交付体系

订单需求精准化——从产、供、销平衡出发

需求不对、努力白费!

为什么要从客户出发?

客户需要的是什么?

我们应该如何保证?

主生产计划与物料保证机制

如何合理制定生产主计划——MPS

如何合理制定满足主计划的物料需求计划——MRP

物料需求计划与准时采购

物料需求计划与库存优化

供应保证体系

供应商管理体系

供应商管理策略

生产指令精准化——从精准生产指令出发

指令不对、努力白费!

日程生产指令内涵

从“主生产计划表”到“日生产指令单”(生产任务单)

从“生产日报表”到“生产日协调改善”

日程生产指令制定——六日工作法体系

MPS-大目标:年度生产计划 月度生产计划

MPS-小目标:周生产计划

生产指令单-即时目标:日计划 & 时段计划分解

OEC核心、PDCA逻辑

日计划、日准备、日协调、日稽核、日考核、日攻关——三十六道“组合拳”

日计划——六道“组合拳”

计划编制、下达

看板列清

过程管理

异常处理

PK竞赛

案例分析

日准备——六道“组合拳”

账物卡数据准备

物料需求准备

设备保养准备

人员训练准备

工艺文件、作业指导书、检验规范准备

现场变更点准备

日协调——六道“组合拳”

昨日生产达成

昨日生产异常

未来生产计划

次日物料报欠

客诉品质协调

昨日决议、今日决议

日稽核——六道“组合拳”

专职/兼职稽核

日记录

日追踪

日点检

日PK

周汇总

日考核——六道“组合拳”

月计划

日检查

周总结

月兑现

年/季评级

全公开

日攻关——六道“组合拳”

攻关组织确定

异常记录

三现注意

制定对策——三要素

实施对策

标准固化

六日工作法工具

【案例-拉式看板分解、跟踪日指令】

【案例-某企业生产日协调流程】

【案例-某企业生产绩效流程】

【利用三要素法——攻关方案编写】

生产计划从制定到达成的十六字方针

前推后拉

滚动排查

频繁调整

快速反应

本节课后作业布置

插单、改单、紧急订单处理策略

拉式看板、异常处理、案例分析实战

六日工作法规划方案

第二部分TWI标准化管理——规范”班前、班中、班后“工作事务体系,成就现场工作标准化

生产一线的管理定位、TWI体系概述和改善精要

生产一线管理定位

生产不管一线、业绩难以呈现!

一线管好动作、越细越多收获!

TWI体系概述

TWI-JI TWI-JS TWI-JR TWI-JM

TWI精要——JM工作改善

TWI-JM精要——一线现场一日工作标准化

班前查

班中控

班后清

班前查——班前五查

管理是查出来的!——为什么说是“查”,备查的重要性!

没有备查与备查的区别!

查什么?怎么查?

班前查程序

班前查1:交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务

班前查2:班前会六程序(一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓)

班前查3:物料与半成品

班前查4:现场变化点看板 & 作业指导书

班前查5:岗前点检表(日常检查确认表)

班前查工具

实用工具:【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】

实用工具:【材料出入库表 & 半成品库存管理表】

实用工具:【作业指导书】&【日常项目确认表】

班中控——班中十控

管理是盯出来的!——走动式管理

三现主义——现场、现物、现实

如何紧盯、谁盯、多久盯一次?

班中控1:人员职业化素养

三自一控

“三检制”、“三工序“、“四不放过”

TWI-JI工作教导五步法 OPL工具

班中控2:设备辅材

定人定机

“三好”、“四会”、“五纪律”

班中控3:物料监管

定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别,如何防治

完善记录、做好统计

定置管理、标识齐全

班中控4:工艺执行

执行“五有”

做到“三按“

班中控5:环境维护

现场5S管理:漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮

现场5S管理:坚持“三五十”、拒绝“大扫除”!

现场5S管理:坚持“七不走”

班中控6:质量管理

按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么?荣耀和耻辱如何甄别!

标准检验规范(SIP)

班中控7:安全生产

安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动

《安全操作规程》详解

班中控8:进度管控之看板应用

生产进度追踪

进度统计监控、时段班组PK、生产达成统计

班中控9:异常处理

异常机制与异常处理小组

异常掌握、异常响应、异常解决、异常预防

班中控10:巡视总结

巡视总结记录

业务联系总结

班中控工具

实用工具:【拉式看板——生产进度管理看板】

实用工具:【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】

实用工具:【单点课程OPL】

实用工具:【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】

班后清——班后三清

为什么要清理?清理的含义:完毕、总结、整理、迎接

班后清1:巡视总结 & 七方面检查

班后清2:合理化建议——提案改善汇总

班后清3:隔日生产

本节课后作业布置

班前五查规划方案

班中十控规划方案

班后三清规划方案

第三部分精益持续化改善——浪费发掘,持续改善,精益求精

浪费严重、成本加重!

互动:制造型企业的八大浪费

不良品浪费、过量生产浪费

过剩浪费、动作浪费

库存浪费、搬运浪费

等待浪费、管理成本浪费

生产现场增益技术:如何治理浪费

模具是工业之“母”,IE是工业之“父”——郭台铭

工业工程(IE)——寻找**工作方法

IE七手法之一——防呆防错法

IE七手法之二——动作改善法

IE七手法之三——数据分析法

管理系统增益技术:六大方法应用

三要素法(标准 制约 责任)

限制选择法(管理方法多选一)

分段控制法(划小管理单元、落实管理责任)

稽核控制法(自律改习性、训练职业化)

数据流动法(表单循环流动、业绩自然体现)

横向制约法(横向监督与考评)

【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】

六大方法口诀表

工作不清——三要素

责任不明——分段控

方法不精——限制选

执行不力——稽核上

数据不准——流动清

领导特忙——横向分

本节课后作业布置

防呆改善案例方案

动作改善案例方案

三要素法案例方案

【四、突破性改善(创造敏捷制造价值)的27个落地方案模型】

**部分基于敏捷制造的“PMC”9个落地行动方案模型

PC-插单、改单、紧急订单改善模型

PC-拉式生产、异常快速处理、问题案例分析模型

MC-MRP物料需求核算模型

PMC-六日工作法-日计划模型

PMC-六日工作法-日准备模型

PMC-六日工作法-日协调模型

PMC-六日工作法-日稽核模型

PMC-六日工作法-日考核模型

PMC-六日工作法-日攻关模型

第二部分基于敏捷制造的“TWI”8个落地行动方案模型

标准化现场管理-班前五查模型

标准化现场管理-班中十控模型

标准化现场管理-班后三清模型

标准化现场管理-拉式生产模型

标准化现场管理-引导管理模型

标准化现场管理-工作教导模型

标准化现场管理-作业指导模型

标准化现场管理-SHJ口诀模型

第三部分基于敏捷制造的“精益现场改善”10个落地行动方案模型

精益现场改善的“浪费盘点 分析 改善三现五主义模型“

精益现场改善的“制造IE防呆改善模型”

精益现场改善的“制造IE动作改善模型”

精益现场改善的“制造IE数据分析模型”

精益现场改善的“管理IE三要素模型”

精益现场改善的“管理IE分段控制模型”

精益现场改善的“管理IE限制选择模型”

精益现场改善的“管理IE稽核控制模型”

精益现场改善的“管理IE数据流动模型”

精益现场改善的“管理IE横向制约模型”

【五、课程总结】

基于敏捷制造的系统性建议

课后内容叮嘱

全体系课程总结