l 课程背景1.质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)是一种立足于在产品开发过程中**大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证方法。QFD于70年代初起源于日本，进入80年代以后逐步得到欧美各发达国家的重视并得到广泛应用。

2.FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！

3. DOE是一款强大的研发工具，是世界500强企业研发人员必修课程。它是一门科学，是研究如何合理而有效地组织试验， 并运用更为科学的分析工具对试验结果的数据进行处理， 取得**方案的一种方法，它可以把客户的需求转换成我们的设计需求、工艺需求和生产需求，它可以缩短产品的研发周期，帮助研发工程师从**开始就对产品的质量和成本进行**优化设计，而且可把产品工艺和使用因素都考虑周全，从而设计出先天性健壮产品，使新产品尽快投放市场。

l 培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。

l 培训时间2-3天（可根据客户的培训需求定制2-3天的课纲）

l 课程收获1. 熟悉QFD基本结构、实际应用流程及其现实意义；

2. 预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效；

3. 有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生；

4. 建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念；

5. 认识失效的类型及其影响，熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象；

6. 累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性；

7. 掌握如何运用DOE为产品选择**合理的配方，缩短新产品之开发认证周期；

8. 解决那些久经未决的“顽固”品质问题，为生产过程选择**合理的工艺参数；

9. 掌握如何对因子水平优化得到**输出，从而使产品质量得以提升，工艺流程**优化；

10. 训练科学的、系统的和统计的分析思维习惯，提高产品研发质量。

l 课程大纲**部分 QFD-质量功能展开

**章 质量功能展开QFD概述

一. 产品先期质量计划

二. QFD的介绍

第二章 质量功能展开QFD的基本原理及其结构框架

一. QFD的结构框架

二. 四个阶段的质量功能展开

第三章 质量功能展开QFD的量化方法－加权评分法

一. 顾客需求重要度（左墙）

二. 关系矩阵（房间）

三. 相关矩阵（屋顶）

四. 市场竞争能力（右墙）

五. 加权后工程措施的重要度（地板）

六. 技术竞争能力（地下室）

七. 市场竞争能力指数（右墙）

八. 技术竞争能力指数（地下室）

九. 综合竞争能力指数C

第四章 质量功能展开QFD举例

一. 加权后工程措施重要度hj的计算

二. 市场竞争能力指数M的计算

三. 技术竞争能力指数T的计算

四. 综合竞争能力指数

第五章 质量功能展开QFD样例和课堂练习

第二部分DFMEA-设计失效模式和影响分析

**章 FMEA简介

一. FMEA的介绍

二. FMEA小组决定的标准/模式（简明的打分规则**实践）

第二章 执行新版DFMEA和实例

一. 新版DFMEA**步：策划和准备

1. DFMEA项目确定和边界

2. 设计FMEA表头和练习

二. 新版DFMEA第二步：结构分析

1. 方块图/边界图的介绍和练习

2. 上一较高级别、关注要素和下一较低级别或特性类型

三. 新版DFMEA第三步：功能分析

1. 参数图(P图)介绍与练习

2. 上一较高级别功能及要求、关注要素功能及要求

3. 下一较低级别功能及要求或特性

四. 新版DFMEA第四步：失效分析

1. 对于上一较高级别要素和/或**终用户的失效影响（FE）

2. 关注要素的失效模式（FM）

3. 下一较低级别要素或特性的失效起因（FC)

五. 新版DFMEA第五步：风险分析

1. 失效影响的严重度(S)

2. 对失效起因的当前预防措施（PC）

3. 失效起因的频度(O)

4. 对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）

5. 失效起因/失效模式的探测度(D)

6. DFMEA措施优先级AP

六. 新版DFMEA第六步：优化

七. 新版DFMEA第七步：结果文件化

第三部分 DOE-试验设计

**章 试验设计基础

一. 波动的理解

二. 波动的度量

三. 总体与抽样

四. 正态分布

第二章 试验设计介绍

一. 什么是试验设计

二. 试验设计的发展过程

三. 试验设计的运用

四. 试验练习

第三章 试验设计逻辑

一.  基本术语

二.  试验误差

三.  试验设计的步骤

四.  基本逻辑

第四章 全因子试验设计的介绍

一. 二水平因子设计

二. 多因子的全因子试验设计矩阵

三. 计算效应

四. 23部分因子试验设计及其平衡性

五. 因子数较多时的设计

第五章 全因子试验设计的实战样例练习

一. 增加中心点-发现弯曲

二. 23全因子试验设计的立方图

三. DOE软件简介

四. DOE软件全因子试验设计的计划

五. 全因子试验设计的因子输入

六. 全因子试验设计的设计矩阵生成

七. 全因子试验设计的实施

八. 全因子试验设计的实战模拟练习

第六章 响应曲面设计的实战模拟练习

一. DOE软件响应曲面设计的计划

二. 响应曲面设计的实施

三. 响应曲面设计的DOE软件输出分析

四. 响应曲面设计的DOE软件图表分析

五. 响应曲面设计的响应优化器

六. 响应曲面设计的实战模拟练习

培训总结与答疑