【课程背景】

供给侧管理，2015年底中国政府启动了经济模式的顶层设计，这意味着依靠多生产来降低成本的模式即将终结。生产的太多卖不出去，造成产能过剩，造成行业洗牌，**终造成整个社会的严重浪费，自然也就会周期性的出现经济危机。供给侧管理，是解决经济危机的良方，做的好中国就不会出现经济危机，这个西方世界解决不了的顽固的社会问题，由充满东方智慧的中国迎刃而解。供给侧管理，注重的是按需生产、按质生产、按时生产；产品在生产时已经明确知道了谁是客户、也知道了客户的明确要求，没有客户需求是不进行生产的，这种拉动式的制造模式，不仅消除了社会浪费，整合利用了资源，促进了个人定制化的实现，更从根本上促进了国家向中高端水平的发展。

按需按质按时生产，这也是工业4.0的内涵。一次工业革命的同时必然伴随着质量革命的到来，我一直在提中国正在被逼着走世界第三次质量革命之路，因为那种靠山寨、低端和假冒伪劣的做法已经行不通了，人们的质量意识已经觉醒了，不会再为这些所谓的低价产品买单了，企业和中国也就被逼着走向质量要效益之路。

伴随着互联网 、物联网技术和信息化技术的推广，中国社会已经准备好世界第三次质量革命了，作为转型变革的基本单元—企业，你准备好了吗？

但产品质量绝非一日之功，产品质量不是检查出来的，也不只是制造出来的，而是在明确的定位下研发设计出来的。RDQM研发质量管理从源头上为企业的质量革命保驾护航。

RDQM研发质量管理是实现产品让顾客满意的途径,注重引导整合资源，**倾听客户声音、定位、策划、设计、控制和改进来达到按顾客要求制造出优质产品的目的，进而提升企业的核心竞争力。本课程集合多家世界500强的研发质量管理经验，总结成独到的摩天轮十步法，课程**讲解、案例展示、案例分析、学员讨论等方式给企业培训一批研发质量管理人才，给企业的持续运营和发展提供强有力的后盾，提升企业核心竞争力，进而达到永续经营。

【课程收益】

1. 了解现代企业大趋势：第三次质量革命

2. 正确理解研发质量的内涵

3. 深刻理解研发质量管理模式

4. 正确倾听与理解客户的声音

5. 掌握研发质量定位方法—跨越质量峡谷、波士顿矩阵、NUDD

6. 正确制定研发质量目标和策划

7. 掌握产品和过程设计的步骤和方法

8. 掌握产品/过程确认及改进方法

9. 能够应用常见的研发质量工具：QFD、DOE、FMEA、MSA、SPC等

10. 为企业建立一套高效的研发质量管理系统

【课程特色】

案例分析研讨：以案例深入分析和研讨的方式学习。

注重实际应用：学员需亲身参与项目应用，在应用中消化和解决问题。

针对需求指导：每班不超过20人，老师针对不同学员需求指导，保证学习质量。

团队共同学习：学员分组学习，模拟实际工作中的团队协作解决问题。

课后跟踪效果：课后考试、项目发表、保证学员**持续应用，实现个人价值。

企业持续受益：培训完成后免费解答企业各类口头和书面的疑难问题。

【课程保证】培训师为国家认证六西格玛黑带培训教师（MBB）、全面质量管理教师（TQM）。

【课程对象】研发、设计、质量、工程、生产、各部门工程师及企业中高层管理人员。

【课程时长】15天（6小时/天，分三次上课）

【课程大纲】

现代企业大趋势

1.1 痛心的社会现实：代价与召回

1.2 有基业长青的企业吗？ 企业寿命及3C

1.3 唯一不变的真理：变革

1.4 世界经济大趋势

1.5 中国经济大趋势：97211工程

1.6 中国正在经历痛苦的世界第三次质量革命

1.7 习李政府的三个转变

1.8 隐含在苹果、丰田、三星、华为等背后的根本规律到底是什么？

2. 研发质量管理内涵

2.1 质量新内涵：四个更

2.2 谁是相关方？

2.3 Q≈PQCDEHMSn

2.4 二元质量：卡诺模型

2.5 物质质量→精神质量→经营质量

2.6 质量管理

2.7 研发质量管理

3. 研发质量管理组织

3.1 CFT跨功能团队

3.2 团队职责

3.3 团队培训

4. 研发质量管理模式

4.1 研发质量管理模式—摩天轮十步法

4.2 同步工程

4.3 管理层支持

5. VOC倾听客户的声音

案例分析：中铁波兰公路、海尔洗衣机

5.1 市场及客户群划分

5.2 市场及客户需求确认

5.2.1 确定顾客需求获取方式：BS、顾客投诉、顾客会议、调查、网络讨论等

5.2.2 顾客需求的获取：顾客反馈表

练习：顾客需求识别

5.2.3 顾客需求的整理

5.2.3.1 顾客需求转换与亲和图

5.2.3.2 质量要素一览表

案例：打火机

练习：选择公司一款产品练习VOC

5.3 客户需求经验分析

5.3.1 类似产品的保修记录和质量信息

5.3.2 小组经验

5.3.3 法律法规

5.3.4 国家标准、行业标准

5.3.5 基准数据

5.3.6 业务计划

5.4 产品制造可行性评估

练习：产品制造可行性评估

6. 研发质量定位

6.1 质量战略：NUDD、产品研发质量战略、持续研发轨迹图

6.2 跨越质量峡谷

6.3 BOSTON矩阵

6.4 概念设计风险：CFMEA

6.5 市场竞争能力和技术竞争能力定位

QFD1一级质量屋

QFD1一级质量屋案例：圆珠笔、变速器

练习：选择贵司一款产品做QFD1

6.6 初始定位

6.6.1 初始材料清单

6.6.2 初始过程流程图

6.6.3 产品和过程特殊特性的初始清单

6.6.4 产品可靠性定位

6.7 管理层支持

7. 研发质量目标设定

7.1 设计目标

7.2 可靠性目标

7.3 质量目标

7.4 成本目标

7.5 目标保证计划

8. 研发质量计划

8.1 研发质量阶段进度计划

8.2 研发质量资源评估

8.3 研发质量职责分工

9. 产品设计和开发：DFRC（设计、风险、资源、控制）

9.1 产品设计

9.1.1 基础设计

结构设计、系统设计、工业设计-外形设计、硬件设计、软件设计、

可制造性和可装配设计、安全设计、成本设计、环境设计、NUDD设计、

可靠性设计、可维修性、可用性设计、可生产性设计

诊断设计、包装防护设计、防错设计、其它设计

9.1.2 详细设计

结构设计、系统设计、工业设计-外形设计、硬件设计、软件设计、

可制造性和可装配设计、安全设计、成本设计、环境设计、NUDD设计、

可靠性设计、可维修性、可用性设计、可生产性设计

诊断设计、包装防护设计、防错设计、其它设计

9.1.3 特殊特性设计

9.1.3.1 产品特殊特性设计

9.1.3.2 过程特殊特性设计

9.1.3.3 特殊特性符号设计

9.1.4 QFD2二级质量屋

QFD2二级质量屋案例：变速器

练习：选择贵司一款产品做QFD2

9.2 风险设计：设计失效模式及后果分析

9.2.1 DFMEA要求及案例分析

练习：DFMEA应用练习与点评

9.2.2 SFMEA要求及案例分析

练习：SFMEA应用练习与点评

9.2.3 EFMEA要求及案例分析

练习：EFMEA应用练习与点评

9.3 资源保障设计：6M设计

9.3.1 人力资源设计：能力及职责设计

9.3.2 新设备设施设计

9.3.3 材料设计：BOM、材料规范等

9.3.4 方法设计

9.3.4.1 工程图样：3D图、组合图、零件图、原理图等

9.3.4.2 产品数据

9.3.4.3 工程规范

9.3.4.4 样件控制计划

9.3.5 量具及测量系统设计

9.3.6 模具工装设计

9.4 设计控制

9.4.1 设计评审

9.4.2 设计验证

9.4.3 设计变更：图样和规范等变更

9.4.4 设计可行性承诺

9.5 管理层支持

9.6 产品设计突破工具：DOE试验设计

9.7 产品开发阶段案例分析及练习

10. 制造样件

10.1 样件制造计划

10.2 样件制造控制

10.3 样件评审及验证

11. 过程设计和开发：DFRC（设计、风险、资源、控制）

11.1 过程设计

11.1.1 过程设计

可制造性和可装配设计、生产安全设计、生产成本设计、

生产环境设计、生产NUDD设计、可生产性设计

全物流包装防护设计、防错设计、其它设计

11.1.2 特殊特性设计

产品和过程特殊特性矩阵

11.1.3 QFD3三级质量屋

QFD3三级质量屋案例：变速器

练习：选择贵司一款产品做QFD3

11.2 风险设计：过程失效模式及后果分析

11.2.1 PFMEA要求及案例分析

练习：PFMEA应用练习与点评

11.2.2 MFMEA要求及案例分析

练习：MFMEA应用练习与点评

11.3 资源保障设计：6M设计

11.3.1 人力资源设计：能力及职责设计

11.3.2 新设备设施设计、配置及验证

11.3.3 材料设计：材料规范等

11.3.4 方法设计

11.3.4.1 过程流程图

11.3.4.2 流程程序分析、人机分析、动作分析

11.3.4.3 车间平面布置图、线路分析

11.3.4.4 过程指导书：操作、维护、校准、保养等指导书

11.3.4.5 检验作业指导书:SIP

11.3.4.6 试生产控制计划

11.3.5 量具及测量系统设计、配置及验证

11.3.5.1 测量系统分析计划

练习：MSA计划练习与点评

11.3.6 模具工装设计、配置及验证

11.4 过程设计控制

11.4.1 过程设计评审

11.4.2 过程设计验证

11.4.3 过程设计变更：图样和规范等变更

11.4.4 过程质量体系评审

11.4.5 初始过程能力研究计划：CPK、SPC

练习：SPC计划练习与点评

11.5 管理层支持

11.6 过程开发阶段案例分析及练习

12. 试产

12.1 QFD4四级质量屋

QFD4四级质量屋案例：变速器

练习：选择贵司一款产品做QFD4

12.2 试产计划

12.3 试产过程：产前会议、试产评审总结

12.4 试产验证

12.4.1 外观验证

12.4.2 尺寸验证

12.4.3 功能验证

12.4.4 包装验证

12.4.5 可靠性验证

12.4.6 型式试验

12.4.7 产品认证

12.4.8 其它验证

12.5 试产确认

12.5.1 MSA确认

12.5.2 SPC确认：CPK、SPC

12.5.3 PPAP

12.5.4 质量策划认定

12.6 生产控制计划

练习：生产CP应用练习与点评

12.7  AFMEA要求及案例分析

练习：AFMEA应用练习与点评

12.8  管理层支持

12.9 试产阶段案例分析及练习

13. 量产

13.1 量产计划：交付优化

13.2 量产验证

13.2.1 外观验证

13.2.2 尺寸验证

13.2.3 功能验证

13.2.4 包装验证

13.2.5 可靠性验证

13.2.6 型式试验

13.2.7 产品认证

13.2.8 其它验证

13.3 量产确认

13.3.1 持续优化MSA

13.3.2 持续减少变差：CPK、SPC

13.3.3 **经验及总结

13.4 量产变更

14. 研发质量改进

14.1 研发质量改进的概念

14.2 定义阶段

14.2.1 识别客户→VOC→客户CTQ→项目CTQ

14.2.2 立项：业务描述、问题描述、目标、范围、分工、进度

14.2.3 宏观流程图：COPIS

14.3 测量阶段

14.3.1 选CTQ特征：流程图、鱼骨图、柏拉图、FMEA

14.3.2 定义性能标准：流程操作定义、目标性能、规范界限、缺陷定义

14.3.3 验证MSA且收集数据

14.4 分析阶段

14.4.1 建立过程能力 — 在哪里

14.4.2 定义性能标准 — 去哪里

14.4.3 寻找差异来源 — 如何去

14.4.4 分析阶段工具—5Why、假设检验

14.5 改进阶段

14.5.1 确定关键因子：鱼骨图、FMEA

14.5.2 确定变量关系：散点图、回归

14.5.3 确定公差范围

14.5.4 改进阶段工具—实验设计

2k全因子设计计划及分析及实例

2k全因子设计练习及MINITAB练习应用

14.6 控制阶段

14.6.1 标准化

14.6.2系统化

14.6.3 推广化：项目总结、效益评估

14.7 研发质量改进项目案例分析及练习