丰田的精益生产方式让世界惊叹，而精益生产的背后是全方位的精益管理。强调以顾客的需求拉动产品从设计、采购到生产成品的整个价值流，**终达到**大限度地消除浪费的目的。精益管理的理念和方法体系切合我国企业当前发展阶段的需要，实施精益生产管理将大大提高企业的竞争力。

企业如何完善目前的管理及服务，如何梳理出这种“精益流”？为什么大多数企业做不到精益管理，丰田的生产方式学不会？丰田是**数十年不断地完善和积累，才形成了适合自身特点的精益生产及精益管理方式。大多数的企业自身条件不足、管理基础薄弱，所以无法做到丰田式的精益。企业必须进行自身的标杆突破，强调过程精益、标准精细，追求任何管理模块中的流程和标准科学合理。

我们可以**丰田精益背后管理规则来逐步完善自身的各项管理标准。企业的精益管理需要**标杆管理法，整合、沉淀、共享公司各种资源，创造适合自身的工作方式，并**对标管理使优秀和规范的管理模式内部推广，来铺垫出一条通向精益之路。

在课程中，大量时间安排为企业案例研讨分析，参训学员自身企业案例挖掘，当场组织指导管理工作的创标改善计划。以确保学员对理论转化为实践的方法能够全面了解，重点理解，并对丰田的全员创标思想得到充分的认识，为企业全面快速发展创造条件。

培训对象：各公司高层领导、重点项目部门领导

课程时长：2天

课程大纲：

一、精益思想概述

丰田式的精益

什么是精益管理思想

精益管理思想的优势和意义

识别价值流---消灭明显的非创造价值流程

精益生产转化为精益管理

二、如何向精益管理对标

卓越企业的共性及精益理念的背后

标杆管理与对企业做到精益决定性作用

标杆管理类型与实施效果

模仿与企业创新

对标精益管理，突破短板及瓶颈

三、精益管理的对标要点

丰田“一个流”与对标下一道工序

使工作流程顺畅地快速连续流动，提高效率，缩短时间

工作要素：增值、不增值、浪费

七种浪费：缺陷、库存、流程、等待、动作、运输、过量产出（浪费之首）

结合岗位进行对标的目标选择

如何做到善于学习和运用精益

三、精益背后的标杆思维模式——发现即解决问题的管理能力

善于发现问题的本质原因

精益管理思想的十四项原则

长期理念

原则1、管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜

剪刀式思维与谱系图——工作的高效流程与丰田的标准创建

精益管理中的改善模式与责任层级法——从根本上解决问题的方法

持续解决根本问题

原则12、亲临现场查看以彻底了解情况

原则13、不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策

原则14、**不断省思与持续改进，成为学习型组织

协同思维法——管理中的全面协同共进

正确的流程产生优异的成果

原则2、建立无间断流程以使问题浮现

原则3、实施拉式生产避免生产过剩

原则4、生产均衡化使各流程负荷稳定

原则5、自动化一出现问题就停止生产

原则6、使工作标准化以达到持续改进

原则7、运用视觉管理使问题无处隐藏

原则8、只使用可靠的经充分测试技术

精益关键词与要素建模法——在各环节中达到精益

JIT管理思想

持续改善

提案建议制度

防错法

四、精益文化管理

企业文化的内涵

精益文化精髓

发展员工和事业伙伴，为企业创造价值

原则9、培养能拥护并实现公司理念的管理者

原则10、尊重、发展、激励员工与团队

原则11、尊重、激励及帮助供应商

工作文化环境硬件与软件的管理工具

精益管理思想的工具和方法

大野耐一环

A3报告

5S现场管理

标准作业

可视化管理---管理经营透明化

五：（研讨与汇报）符合本企业特色的精益管理岗位工作提升推行方案