【课程价值】准时化生产能帮助企业实现七个“零”：

零浪费：所有的作业（计划、方案、行动）都是有价值的，保证企业能以**低的成本进行运营；

零不良：**次就把事情做对，不需要返工，实现六西格玛管理；

零库存：将原材料、在制品、成品的储备降到**低，实现先入先出，保证质量**、成本**低、效率**快；

零切换：能顺畅地进行产品品种的生产转换，满足不断变化的客户需求；

零停滞：按时交付，按时开工，没有延误，保证所有的流程节点的连接都是有效；

零故障： 做好预防工作，没有因异常而突然停产的现象；

零灾害：做好预防工作，没有安全事故，实现人本管理的和谐企业；

【培训对象】

企业的董事长、总经理、副总经理、管理者代表、各部门经理、班组长等。

【课程提纲】

序、大量生产方式的弊病有哪些？

1. 推动式生产的9种危害

2. 为什么推动式生产会存在17项弊端

一、认识JIT

1. 丰田生产方式—TPS

2. 精益生产

3. 三种生产方式的比较

4. 精益生产思想的先进性

5. 精益生产能给企业带来的效益

二、 实施JIT的九个步骤

1. TPS理念——为什么要推行JIT

1) 生于忧患，死于安乐

2) JIT与传统生产观念的区别

3) 认识七大经典浪费

4) 未推行JIT的企业人心涣散

5) 推进JIT的10条基本原则

6) JIT所追求的七个“零”

2. 目视化管理

1) 5S管理

2) 目视管理的作用

3. 标准化作业

1) 推行JIT要先进行作业改善

2) 改善前要进行现场写实

3) 如何消除瓶颈工位？

4) 提高作业效率标准作业文件

4. 均衡生产

1) 均衡生产可以实现生产成本的**低

2) 均衡生产的三个着眼点

3) 实现均衡生产的三个前提

4) 如何进行多品种排产的计算

5) 均衡生产对企业的帮助

6) 实现均衡生产的十个措施

5. 提高物流效率的JIT物流

1) JIT物流的7个原则

6. 实现零切换的快速转换

1) 丰田实现SMED的历史简述

2) 快速转換的要求

3) 快速转换心得

4) 如何减少“精度”调整，实现SMED

5) 简化精度就要实现模具标准化

6) 外转换的“三不”原则

7) 快速换模（SMED）的改善阶段图

8) 内转换改善阶段表

7. 以销定产的拉动式生产

l 滚动计划管理法

8. 持续性流程——一个流生产

1) 推行一个流生产的八个要点

2) 批量式推动生产

3) 一个流生产

4) 实现一个流生产的三个措施

5) U型线布局

6) U型线布局的优点

7) 几种常见的设备布局优缺点分析

8) 单件小批量的JIT——单元生产方式

9. 提前规划——价值流

1) 提前规划的着眼点是什么？

2) 价值流是如何体现价值的？

3) 价值流思想的五个原则

4) 价值流的四个分析步骤

5) 价值流分析示意图

6) 价值流分析放大图

7) 价值流分析图标

8) 实施价值流图所涉及的数据