【培训课时】12小时（2天）

【培训对象】高中基层管理人员

【培训背景】

随着工业4.0、中国制造2025、大数据、人工智能、移动互联网、移动物联网、精益智慧制造和精益精细化管理、共享经济等时代发展的需求，各企业在精益现场管理和改善方面的需求进越来越有迫切需要，才能跟上时代发展的节拍和趋势，然而企业在精益思想、精益理念、精细管理、精益方法、精益工具的运用，特别是在现场管理减低浪费、提高效率，即在PQDCSTM等方面如何实现精益精细化管理呢？为了帮助企业解决精益7S现场管理上的重点、难点、痛点等问题，特开设本课程。

【培训目标】

1、熟悉和掌握精益7S管理的认知；

2、掌握7S精益精细化管理的认道；

3、掌握精益现场管理与改善的要务；

4、掌握现场7S管理改善方法工具。

【授课方式】

互动交流式 头脑风暴式 案例分析式 沙盘教练式 提问解答式 小组PK式等

【课程大纲】

课程导入：

1、现场管理案例分享和不良现场造成的各种浪费。解决疑难杂症的良药是什么？

2、各小组提出本企业7S管理需求和主要问题点。各企业重点要解决的痛点是什么？

**讲    精益7S现场管理认知提升篇

1、7S现场管理中的存在问题（案例）

2、企业7S管理为何流于形式（案例）

3、精益7S现场管理改善的内涵（案例）

4、精益7S现场管理的架构地图（案例）

5、精益7S现场管理带来何益处（案例）

6、7S现场管理中的浪费有哪些（案例）

7、各小组提问 针对各企业现状演练（案例）

   第二讲    精益7S现场管理导航方法篇

1、 精益7S现场管理消除意识障碍

2、 精益7S活动推行步骤和流程图

3、 精益7S现场管理解密落地方法 （案例）

4、 “互联网 7S”管控的运用方法（案例）

5、 7S例会交流沟通的好处和方法（案例）

6、 精益7S小组监督检查记录方法（案例）

7、 精益现场管理“5 6”管理法（案例）

8、 如何从7S浪费中找到根本原因呢？（案例）

9、各小组提问 针对各企业现状演练（案例）

第三讲   精益7S现场管理落地实施篇

1、各部门和班组目视化管理现状（案例）

2、精益7S现场管理班组实施技巧（案例）

3、精益7 S管理常用工具与改进（案例）

4、解密7S现场目视与看板管理（案例）

5、目视化管理技巧和改善计划书（案例）

6、目视化看板水平高低的评估原则（案例）

7、定置管理如何做才是精细化管理（案例）

8、车间、仓库、部门现场定置管理（案例分享）

9、提问 目视化看板和定置管理演练（案例）

第四讲     精益7S现场管理绩效改善篇

1、精益7S现场改善的重点要务（案例）

2、精益7S现场改善的密码诠释（案例）

3、精益7S现场改善的目标管理（案例）

4、精益7S现场改善的绩效管理（案例）

5、提问 演练（摸拟生产过程）（案例）

          第五讲    精益7S现场管理案例成果篇

1、 精益7S现场如何作好规划和布局

2、 现场布局layout设计与改善要领

3、 某企业现场管理改善前后对比分析

4、 某生产企业现场布局改善成果分享

5、 提问 现场改善演练（案例）

第六讲    精益7S现场管理小组PK篇

1、各小组提出问题PK，老师作出点评和交流

2、各小组总结分享精益7S管理的收获和感悟

3、老师作出总结和主要问题点、痛点的答疑。

4、各小组PK成绩公布，颁发奖品和培训证书