课程收益

■ 理解并掌握通用汽车（GM）质量系统基础知识

■ 应用质量工具解决现场问题

■ 利用系统化方式立即大幅度降低运营成本

■ 可以将组织由被动模式快速地转变成主动模式

■ **分层审核保持制造/装配的完整性

课程对象                               培训时间：2天，6小时/天

生产现场管理人员、质量经理、质量主管等

课程大纲一、质量管理基础知识七 防错验证 ■ 零缺陷管理--美国空军和降落伞制造商的故事■ 什么是错误以及它们为什么会发生？ ■ 质量定义、发展历程■ 日常生活的防错 ■ 戴明质量管理十四条原则■ 为什么要把事情做到100%正确？ ■ 朱兰三部曲、克劳士比（Crosby）四项基本原则■ 防错和错误检测设备 ■ 六西格玛理论■ 防错验证要求 ■ TQM的核心理念八 分层审核 二、快速响应 ■ 定义分层审核的过程 ■ 快速响应是一种用于迅速处理质量问题的系统而正规的■ 定义分层审核的目的 　方法 ■ 确定和解释分层审核策略的过程要求 ■ 什么是快速响应？ ■ 分层审核频率 ■ 认识快速响应的重要性 ■ 分层审核跟踪表 ■ 确定和定义重要的质量问题 ■ 过程审核 ■ 快速响应会议　原材料/外购件 ■ 学习快速响应的过程要求　每一道生产工序 三、应用质量工具解决现场问题 　上下道工序的满意度 ■ 8D解决问题的方法 　特殊特性的管理 ■　QC新老七种工具 九 客户满意度审查与评估 ■　FTA ■ 顾客满意度调查内容 ■　QFD ■ 避免你的客户接受不合格产品、偏差和标签错误■　质量成本 ■ 验证过程控制是否有效 四 不合格产品的控制 ■ 提供信息以采取快速纠正措施 ■ 应用视觉管理系统定义不合格产品 ■ 应用于同零部件有关的客户满意度项目 ■ 实施不合格产品控制 ■ 工厂经理和质量经理应该推进相关的活动 　标识、隔离、评审、处置 ■ C.A.R.E活动应该持续到永久性纠正措施被判定并■ 确定不合格产品控制策略要求 　**验证为止 ■ 运用统计过程工具遏制不合格品 十 供应链管理五 标准化操作和培训 ■ 供应链的定义； ■ 什么是标准化操作 ■供应商存在的主要问题分析； ■ 标准化是持续改进之路 ■采购供应链管理的观念变革；■ 标准化是减少浪费，解决问题的基础 ■ 供应商关系管理的核心内容■ 标准化操作工作表的内容 ■ 经验教训要求总结建立双赢的伙伴关系■ 标准化操作过程要求 ■供应商分类与关系管理策略■ 标准操作员培训 ■供应商开发与评估■ 标准化操作过程要求总结 ■供应商选择标准六 质量风险（RPN值）降低 ■初步评估、正式评估、现场考察■ 主动式风险降低要求 ■如何确保供应商如期交货■ 被动式风险降低要求 ■如何确保产品质量与服务质量■ 系统中的FMEA ■供应商考核与等级评定■ 设计中的FMEA 十一 经验教训 ■ 过程中的FMEA ■ 建立一个利用经验教训来预防问题发生的正规流程 ■ 风险（RPN）降低过程要求总结■ 如何确定经验教训  ■ 经验教训的归档  ■ 经验教训的沟通方式  ■ 经验教训要求总结    十二 应用策略