1、原物料上涨,劳动力成本上升，成本不断增加，导致企业利润越来越薄 2、市场大环境的影响，客户要求降价，而上游供应商去要求涨价，企业的出路在哪里 3、各车间的效率都挺高，各方面绩效指标表现也不错，但公司却没有多赚钱 4、需要的材料经常没有,不要的材料和产品库存却居高不下 5、客户常常改变主意,计划赶不上变化，交货期成为很大问题 6、生产排序混乱，生产优先顺序常常被改变，管理者忙于“救火” 7、为了防止停线，现场处处备库存，现场积压，资金压了不少，而交不了货的情况仍然会产生？ 8、生产品质存在缺陷，废品率居高不下，质量投诉越来越多 9、工人没有受过良好的训练，生产效率无法有效快速提高 10、班组长管理技能不足，员工士气低落，流失率高，招工难 11、部门之间相互扯皮，冲突严重，公司存在不合理的政策和绩效指标 12、生产现场脏、乱、差，生产过程不稳定，机器经常停机 13、企业工厂的现场在制品越来越多，导致企业现金流周转困难 14、改善项目做了很多，效果却不大？或者改善项目在现场推不动？大家不支持？ 如果您也正经历着以上的种种痛苦，并且您不想等待太久来解决这些问题（大的项目改善会花太长时间），那么请你关注《让工厂跑起来——精益TOC生产管理技术培训课程》。 带给企业的思考： 1、每一道生产工序都是效率越高越好吗？所有效率最大化，总体效率就最大了吗？ 2、制造费用分摊给每个产品合理吗？工厂所有的产品都是资产吗？传统的观点是正确的吗？ 3、普遍考核的方式是对的吗？计件制工资体系、360度考核、平衡积分卡，“有效吗？” 4、如果为了提高产能，要以效率为考核目标；那为了降低库存，是不是就不能以效率为考核目标呢？ 5、国外的精益生产方式适合我们企业吗？我们真的理解日本丰田吗？我们的国情与国外一样的吗？ 6、我们有什么方法可以让精益生产与中国国情特别是自己的企业真正的有效结合起来呢？ 二十一世纪最权威的世界级生产现场卓越管理的向导——精益TOC生产管理系统！！！ 在现有资源条件不变的情况下下，精益TOC管理技术可以带给企业的威力： 一、生产前置期时间缩短50% 二、订单的准时交货率提升至99% 三、库存/现场在制品减少50% 四、产能/有效产出提高30-50%

1、理解企业管理中最大的敌人在哪里？ 2、阻碍企业生产力提升的障碍在哪里？ 3、企业传统思维模式下的降低成本方式？ 4、理解企业生产中的真正效率到底是什么？ 5、理解企业要改变什么？如果进行改变？要改变成什么？ 透彻理解生产运作管理的问题及其背后产生的根源。 掌握大幅度改善生产管理绩效的方法。 如何快速提高产能、缩短生产周期、降低库存和提高准时交付率等方法。 透彻理解企业决策的核心冲突根源。 用有效产出会计来管理企业，代替传统的成本思维方式。

课程大纲：

1、企业传统管理思维障碍的突破（0.5小时）

1.1、效率观：企业平时做决策的思维方式

1.1.1、现场人员的闲置是**大的浪费

1.1.2、现场设备的闲置是**大的浪费

1.1.3、企业中每个人、每台设备的效率之和等于企业总的效率

1.2、成本会计观：影响企业思维方式的核心关键点

1.2.1、运营费用分摊到每个产品当中

1.2.2、库存、在制品在财务报表中记录为企业资产

1.3、绩效考核观：成本观思维方式下的行为方式分析

1.3.1、企业目标：赚钱

1.3.2、企业传统思维模式下的降低成本方式

1.3.3、企业传统思维模式下的提高效率方式

1.3.4、大部分企业家面临的冲突：绩效考核和绩效表现

1.4、局部观：部门利益之争分析

案例分析：某家具制造企业的调研报告分析

2、企业管理新思维模式——有效产出的管理方式（0.5小时）

2.1、有效产出的概念

2.2、生产线的整体运作体系：有效产出决定系统的总产出

互动：制约条件下的有效产出计算

2.3、传统的“金科玉律”与企业效能的矛盾：用有效产出做决策的机制

2.3.1、设备投资值得吗？

2.3.2、人员加班值得吗？

2.4、传统效率观考核模式与有效产出考核模式：企业现象的背后假设

2.5、运用有效产出会计衡量企业整体运营绩效以及企业接单方式

2.6、浪费的含义：用有效产出观重新审视传统的浪费观念

2.7、衡量企业绩效表现的**原则：T、I、OE

3、精益TOC的生产管理改善方式——聚焦五步骤（F5）（4.5小时）

3.1、精益管理技术的系统观：流动性

3.2、价值流的分析方法（结合其实实际情况进行互动案例分析）

3.2.1、什么是价值流

3.2.2、价值流图析的方法

3.2.3、价值流精益化的原则和方法

3.2.4、识别现场管理七大浪费

3.3、聚集五步骤一：发现瓶颈（现场学员互动探讨）

3.3.1、寻找企业系统中的制约因素：发现制程中的制约因素

3.3.2、生产系统瓶颈的确认方式

3.4、聚集五步骤二：充分利用瓶颈

3.4.1、从流动性中分析浪费的改善方式

3.4.2、订单绩效与资源绩效

3.4.3、IE工程的运用

3.4.4、SOP标准化作业程序

3.4.5、人员管理

3.4.6、人、机、料、法、环的全方位管理

3.5、聚集五步骤三：迁就瓶颈（DBR BM的计划排产方式）

3.5.1、生产计划与运作管理的困惑与根源

3.5.2、为什么按单生产？按单生产的困惑

3.5.3、为什么备库生产？备库生产的困惑

3.5.4、为什么预测生产？按预测生产的困惑

3.5.5、**生产排程与过程控制的解决方案（DBR BM）

3.5.5.1、如何设定生产的节奏

3.5.5.2、如何设定下料时间

3.5.5.3、如何设定中间品库存

3.5.5.4、如何确定制造过程中各种时间周期：下单周期、制造周期、运输周期

3.5.6、缓冲与缓冲管理（BM）

3.5.6.1、缓冲时间设定

3.5.6.2、缓冲时间的改善

3.5.6.3、制造周期的缩减方法

3.5.6.4、投料与控管投料

3.5.6.5、利用缓冲来确保交期

3.6、聚集五步骤四：提升／打破瓶颈

3.6.1、未来价值流的企业精益之路

3.6.2、企业学员互动：根据培训内容，得出企业改善方案并绘制出未来价值流图

3.6、聚集五步骤五：持续改善

4、企业生产管理的黄金法则（0.5小时）

5、系统总结、问题答疑