2015年3月政府工作报告里，李克强总理提出《制造业2025》战略，吹响了中国制造业从制造大国迈向制造强国的号角！！发现、分析与解决问题的能力是日本Tps丰田生产方式一个非常重要的手段。但当今的多数国内企业普遍缺乏系统、规范的途径，来迅速有效地解决问题。很多的企业也曾面临以下的困惑：  　①、产品接到了顾客的强烈投诉，面对产品投诉，不知何处着手； 　②、交付给顾客的产品整批退回，类似的质量问题一而再、再而三地发生； 　③、在销售后的市场上发生严重质量问题； 　④、因我们的问题造成顾客停产而遭到索赔； 　⑤、连续几个班生产的产品报废；  　⑥、合格率持续降低，原因不明，质量问题和每个部门息息相关，单靠一个部门的力量很难从根本上解决； 　…… 如果您的企业也有类似困惑，我们想您推荐—质量改善8D法！轻盈快速地解决问题，不让问题扩散，杜绝问题的再次发生。 8D又称团队导向问题解决方法，他是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时在统计制程管制与实际的品质提升之间架起了一座桥梁，他是质量改善中最基本的也是不可缺少的工具。 本课程由资深咨询师讲解，他长期在汽车行业从事Ts16949质量体系的咨询和认证工作，更加了解学员在运用8D过程中的困惑及问题，讲解更加专业、实用！一家公司若能善用8D手法，将为企业有效处理产品品质问题并避免再次发生。

1. 树立面对问题的正确心态 ； 2. 掌握发现和解决问题的8D方法； 3. 掌握新旧 QC 七大手法等常用的质量工具并灵活应用 ； 4. 成为发现和解决问题的高手          5 能正确书写8D报告

**部分：8D概述

1、 什么是8D？

2、 8D的流程图

3、 8D报告范例

◇ 《某企业8D改善报告》

◇ FORD对供方8D的要求

4、 8D适用范围和实施背景

5、 8D精神

第二部分：识别和掌握问题的基础知识

1. 什么是 “问题” ?

◇设定型问题

◇发生型问题

◇问题解决流程

2. 问题发生的模式

3. 问题的冰山模型

4. 面对问题的正确态度

  ◇听的要领

  ◇口头语言与肢体语言的表达

  ◇开放式问与封闭式问

5. 问题的分类

6. 8D 的本质: 问题解决程序

7. 解决问题的工具和方法

8. 6-Sigma DMAIC和8D的区别

第三部分 培养解决问题的意识

1. 问题意识的培养

◇ 丰田公司大野耐一环：现场观察

2.分析与解决问题的10个基本意识

第四部分：8D分析与解决问题的8个步骤

D0-8D准备

◇ 8D流程图

◇ 启动8D的标准

◇ 8D基础术语

D1—提出问题，组建团队

◇ 选择小组成员的准则

◇ 组建团队的要求及需要考虑的要素

D2-问题描述

◇ 明确问题

1) 问题的定义与确认

2) 把握现状、思考工作的“理想状态”

3) 使差距 “可视化”

◇ 分解问题

1) 将问题分层次、具体化

2) 确定自身要着手解决的问题

3) “现地现物”地观察流程，明确问题点

D3—临时对策（围堵措施）

◇ 临时措施与长期措施的区别

◇ 制订临时措施--ICA（Interim containment action

◇ 验证-ICA（Interim containment action

D4—根本原因分析

◇ 下定自己解决问题的决心

◇ 制定定量、具体且富有挑战性的目标

◇ 调查问题点，摒弃先入为主的观念，多方面思考原因

D5-选择并确定长期对策（永久措施）

◇ 思考尽可能多的对策

◇ 筛选出附加价值高的对策

1) 对策评估

2) 风险分析

◇ 以“4M1E”为切入点分析要因

◇ 现地现物地确认事实，反复追问“为什么◇ 寻求共识

◇ 制定明确具体的实施计划

◇ 贯彻实施对策

D6—验证措施是否有效

◇ 评价实施结果

◇ 评价实施的过程

◇ 要考虑到PCA（永久措施）执行过程中可能碰到的问题

◇ 确定预防措施（应变计划）

◇ 确认附带发生的正面效果・负面效果

◇ **用户满意验证PCA

◇ 与相关人员・部门共享评价结果

D7-预防问题防止再发

◇ 将成果制度化并巩固（标准化）

◇ 推广促成成功的机制

◇ 着手下一步的改善

D8—团队庆贺

◇ 总结和评定

◇ 团队庆贺，表彰小组和个人的贡献

◇ 对策关闭，祝贺团队

第五部分—常用的分析与解决问题的工具和方法

1. 常用的质量工具

◇ 三现主义

◇  PDCA(戴明循环法)、头脑风暴会

◇  80/20法则

◇ 新旧QC七大手法

◇ 4M1E、重要与紧急性矩阵

2. “7钻”解决问题的方法

3. 快速反应程序Quick Response Process

4. FMEA潜在失效模式分析

5. 防错防呆法验证