工厂管理者常常苦恼于： 对现场管理改善：老板十分期待、中层被动等待、员工十分无奈； 现场改善影响生产，纯粹是耽误时间； 制定的标准制度很完善，但大多流于形式，束之高阁； 现场督导检查人员与员工常常在玩猫捉老鼠的游戏:一方是铁面无私，一方是联合抗曹； 生产现场为接受参观划定一个区域，高标准管理；其它生产加工区域低标准管理 。。。。。。。。 对现场改善，企业自己都缺乏信心。

全面解决广大企业所关注的6S实施难以维持、员工不愿意推行6S、6S无法提升企业效益等问题； 通过6S改善现场，提高管理效率、排除浪费和异常，让改善及创新思想成为企业文化的基础；为企业构建高效基层现场管理体系； 让精益6S管理成为企业永远的管理工具

一、让我们重新认识6S

1、6S真正目的：提高效率、增加效益。

l 6S可以不好看，但必须实用

2、6S的作用：

l 6S是效益：直接带来订单

l 6S是效率：让我们作业更高效

l 6S是素养：改变我们的不良习惯

l 6S是桥梁：加强部门和个人之间沟通的桥梁

l 6S是文化：营造气场、打造团队的佳手段

l 6S是工具：提升管理水平、提升个人素养、提升管理能力

3、6S的特点：

l 6S是娇美的花朵：需精心的护理

l 6S是阿拉丁神灯：有无比的力量

4、6S成败关键：培训、调查、讨论、立法、激励

二、6S详解 

1、整理    ☆ 万事开头难：如何做好6S推行**步

☆ 生产现场三个重点整理区域    

☆ 制定要与不要的标准

l案例：工具柜整改实例演示

l案例：“红牌作战”关键点控制

2、整顿    ☆ 难点二：6S系统工程的根基

☆整顿的三个步骤

☆整顿从车间布局开始

☆ 如何理解“一个萝卜一个坑”

l案例：鞋子的难题

l实操训练：请你来整顿

3、清扫    ☆ 清扫不是扫除

☆清扫是整理、整顿的高级阶段

案例：神枪手PK优秀操作工

4、清洁    ☆ 6S系统工程成功与否的关键

☆标准与效率的关系

案例分析：多部门共管区域的责任认定

     钟科长传统文化与5S文化的碰撞

5、安全     ☆ 安全为天

☆ 海因里奇法则

☆ 安全隐患识别

6、素养     ☆ 6S系统工程成功与否的标志

        案例：春雨润物细无声

     实操训练：

三、如何有效推行6S

**阶段（PLAN）4个主要步骤

1、推行组织建立

2、目标计划制定

3、培训宣传先行

4、样板区域逐步展开

第二阶段（DO）3个主要步骤

1、全面展开

2、改善活动

3、看板运用

第三阶段（SEE）6个主要步骤

1、考评体系

2、区域运行

3、巡视检讨

4、晨会例行

5、素养活动

6、持续改善

四、如何深入实施6S

1、 目视管理实施技巧 

l 目视管理的概念和原理

l 目视管理的水准判断和改善着眼点

l 目视管理的实例分析

2、 看板管理实施技巧 

l 看板管理的概念和作用

l 看板的制作与看板管理的导入方法

l 现场看板管理：生产跟踪版

3、定置管理实施技巧

l 工艺研究

l 程序分析技巧

l 人、物结合状态分析

l 信息流分析

4  办公室6S的实施技巧

l 办公室6S的基本内容

l 办公桌6S与标识问题

l 办公用具的6S及创意

l 文书类的6S深入技巧

5、高级领导办公区如何做6S？

五、6S难点突破

1、 消除浪费意识是6S的源泉

l 生产现场常见的7种浪费       

l 系统浪费

l 管理浪费

l 时间浪费

l 组织浪费

2、 消除6大损失是6S的标杆

l 设备自主维护的七个步骤

l **点检建立员工设备维护激励机制:红蓝牌制

l 日常维护、定期维护、预防/预测性维护

l 提倡部门间合作

3、 标准化作业及现场是6S的基础

l 标准化——现场持续改善的基础，迈向一流企业的**步

l 作业标准模拟训练

l 岗位指导培训员工的四个步骤

4、 改善活动是6S取之不尽的资源

l 现场布局改善

l 作业改善

l 改善提案的思路

5、 文化是6S及工厂全面改善的动力

l 营造企业管理的“火炉效应“

六、发现与解决问题

l 6S实施要有发现问题的眼睛

l PDCA 循环的四个阶段

l 解决现场问题的思路和步骤

☆案例：部下业绩提高的秘密

l  生产问题原因分析强化训练案例分析与模拟训练