企业要提高核心竞争力，需转型升级，产品创新，管理创新，等等。在产品创新过程中，研发的管理-过程控制-研发的品质控制等环节对提高产品的创新和产品品质保障起到至关重要的作用。但怎么预防设计隐患-产品失效-后果分析的控制手段是什么？每个人都在苦苦寻找解决的办法。产品在从研发 - 生产 - 销售 - 售后 的过程中常遇到的问题如下： 1.问题没有出现，无法欲知； 2.不知道风险到底在哪里？ 3.不知道风险的严重度有多大？ 4.不知道风险发生的机率有多大？ 5.不知道风险要怎样才能被发现？ 本课程结合企业面临的这些问题总结出适合不同发展阶段的企业产品开发的潜在风险的发现，分析，解决方案，通过多年的总结得出的一些理论及实践来指导产品设计潜在失效模式及后果分析管理的方法。

课程收益 1.掌握全面，完整的产品设计流程； 2.掌握将客户需求转化产品功能，产品特性的操作方法； 3.掌握产品功能分解的方法，并可以根据产品功能分解，进行失效模式分析和失效原因分析； 4.掌握DFMEA的分析思路，并能够应用此分析思路，实际完成DFMEA的制作和更新； 5.帮助工程师彻底分析潜在失效，并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期，确保失效模式得到考虑，并实现失效的控制和预防，从而实现设计稳健； 6.分享讲师的DFMEA的案例资料（模板、表格、样例……

 

课程大纲

**章FMEA概述

■重大质量问题实例

■FMEA的相关术语定义

■FMEA的类型    

DFMEA：设计失效模式及后果分析

      PFMEA：过程失效模式及后果分析

      SFMEA：服务失效模式及后果分析

      AFMEA：应用失效模式及后果分析

      PFMEA：采购失效模式及后果分析

      SFMEA：子系统失效模式及后果分析

      MFMEA：机器失效模式及后果分析

■FMEA的发展历程

■FMEA的目的

■FMEA分析方法和步骤

    FMEA分析方式

    FMEA展开时机

    FMEA实施步骤

    FMEA实施流程

第二章DFMEA的重大作用

■ FMEA是 一种统计工具

      控制工具:设计控制

      风险性分析工具

      管理工具

■ FMEA可帮助我们量化确认潜在的失效模式及后果分析

     哪一种失效会发生？

     发生后会造成什么影响？

     其影响的严重性有多大？

     是哪一种原因导致失效？

     失效发生概率？

     当前设计控制方法？

     检测失效的能力？

     风险优先指数？

     改善方案？

■   推行DFMEA的理由

第三章DFMEA的特点和目的

■ 特点

■ 目的

■ FMEA小组的守则

■ 成功的FMEA小组特点

■ 动态DFMEA

    DFMEA三步曲

    DFMEA的拓展

■ DFMEA小组成员构成

■ PFMEA小组成员构成

第四章DFMEA的运用

■ DFMEA的四大指标

      S：严重度

      O：发生频度

      D：可检测度

      RPN:风险优先数

■ DFMEA评价准则（参考）

     DFMEA严重度评价准则

     DFMEA频度评价准则

     DFMEA探测度评价准则

■ DFMEA与PFMEA概念区别

■ FMEA的顺序分析图

■ DFMEA的资料输入

■ DFMEA操作步骤

■ DFMEA的输出及内容

■ DFMEA的矩阵图

第五章DFMEA应用与制作实战

■ DFMEA一般制作流程

■ DFMEA应用与表格制作实战六步法

      **步：填写表头

第二步：寻找失效点

        1.确定分析项

        2.失效模式

        3.失效后果

        4.严重度

        5.严重度（S）评价准则

        6.重要程度分级   

第三步：失效原因及发生的可能性（频度O）

第四步：现行控制及探测度D

        现行设计控制

        探测度（D）

        探测度D评分标准

第五步：计算RPN

第六步：解决问题

 第六章 现场指导DFMEA的制作

■ 受训企业提供一个失效案例

■ 指导学员制作DFMEA 

■ 现场讲解及分享

 总结