【课程背景】 TS16949中的管理工具：APQP/CP产品品质先行计划和控制计划、PPAP生产件批准程序、FMEA潜在的故障模式和影响分析、MSA测量系统分析、SPC统计过程控制、过程能力研究、抽样方案等不仅适应于汽车行业，现在在各个行业都得到了广泛的运用，为企业的发展注入了新的动力。产品质量的统计观点认为，过程的质量在各种因素的制约下，呈现波动性，但过程质量的波动并非漫无边际，在一定的范围内，过程质量的波动呈现统计规律性。 SPC统计过程控制就是根据过程质量的统计规律性这一原则，利用统计技术对各个阶段

 1.序言

1）现场质量管理应具备的管理意识

①顾客**的思想

②基于三现主义的现场管理

③遵循PDCA解决现场问题的流程

④解决现场问题的优先顺序

⑤现场问题的预防及处理

⑥重视过程解决现场问题的思想

⑦现场质量管理偏差的控制：异常原因与偶然原因引起的偏差分析

2）数据分析 ：

①语言数据

②数值数据：计数值、计量值的区别与分析

2.五大管理工具

1）五大管理工具和TS16949

APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA

2）FMEA失效模式及影响分析

①质量的二元特性分析

②ＤＦＭＥＡ和ＰＦＭＥＡ

③失效模式分析

④FMEA经典案例

3..统计手法基础

1）QC七大手法介绍

2）直方图运用讲解

①直方图的定义及作图方法及在品质管理中的作用（紧跟日本JIS标准，提供新作图方法）

②阅读分析直方图

③数据的分布状态

④统计学入门：正态分布介绍

 从直方图到正态分布

 卡平方的检验及F检验

 平均值、极差、中值、标准偏差的求解方法及在质量控制中的作用

 正态分布标准化

 正态分布中工程不良率的确定与分析

 3s与休哈特控制图分析

4.过程能力研究

1）过程的定义

2）过程的特点

3）过程的波动分析及其对质量控制的影响

①偶然原因引起的波动及其应对方法

②异常原因引起的波动及其应对方法

4）短期过程能力研究

①定义（CP/Cpk）

②标准偏差的估计

③过程能力的计算

 规格中心和正态分布中心重合时（双规格）

 规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）

 单规格状况下的工程能力研究

④过程能力研究的步骤

5）过程能力的判断与处置

①判断标准

②处置对策：根据现状准确处置

 提高客户要求，打败竞争对手法

 简化检验步骤，削减成本法

 维持现状，抓住关键法

 加强检验，不断改进法

 全数检验法

 停止加工，全面改善法

6）影响过程能力的因素分析及控制措施

①影响因素的分析步骤

②影响因素的5M1E分析法及处置措施

7）提高过程能力指数的方法

①调整分布中心，减少偏移量

②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）

③修订公差范围

8）工厂中过程能力研究作业指导书案例

5.统计过程控制SPC

1）SPC定义

2）控制图的原理（休哈特控制图）

3）工程中常犯的两种错误及检出力

4）控制图的种类及各种控制图的优缺点

5）控制图的用途

6） 控制图

①控制图的做图方法

②控制图的判断准则：过程异常的8种模式

③各判断模式的分析及对策

7）控制图案例分析

8）群的划分条件

6.抽样检查

1）什么是检查

2）品质检查的目的

3）检查的方法分类及使用范围

①全检

②抽检

③免检

4）桑戴克曲线

5）批次合格率的计算

6）AOQ平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用

7）OC曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用

8）GB/T2828和美国国家标准（日本等同采用）的异同点

9）日资企业通用抽样方案制订方法（单次抽样）

①基本术语：AQL、样本、母群体、Ac、Re、LR、不合格的分类

②基本的单次抽样方案制订

 批量大小的确定

<批的组成注意事项

<稳定批

<流动批

<批量大小的确定

 AQL等级确定

<26档AQL值的选用规则

〈AQL值选择时应考虑的因素

 检查水平的等级确定

<一般检查水平

<特殊检查水平

<检查水平的选择原则

 检查松紧度的确定

<正常检查

<加严检查

<减量检查

 根据各抽样表进行抽样方案的演练

10）案例分析：新产品投产后何时由全检调整为抽检