精益思想的导入  掌握看板和准时生产技术 系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术  掌握混流及均衡生产技术 识别现场七大浪费，掌握现场改善有效方法  精益生产平稳导入具体步骤和关键问题 掌握价值流图析，辨别增值与非增值活动，学习现场绘制、分析目前价值流，并设计未来精益价值流

《精益生产实战》是世界“生命管理工程学”创始人、知名精益生产实战讲师、知名管理大师----张江涛老师，专为企业生产管理人员设计的一套加强生产管理、提高生产效率、降低生产成本、导入精益生产的课程。它以当今国际先进的生产管理理论及十几年的实战技巧，融合世界上顶级企业的精益生产成功模式，总结出稳步导入精益生产思想的佳方法和途径!

本课程指出并解决企业导入精益生产思想中普遍遇到的问题和存在的误区，以迅速有效的方式，帮助企业制定合理有效的平稳过度到精益生产的佳方案，达到提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的目的!


课程目标

 精益思想的导入

 掌握看板和准时生产技术

 系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术

 掌握混流及均衡生产技术

 识别现场七大浪费，掌握现场改善有效方法

 精益生产平稳导入具体步骤和关键问题

 掌握价值流图析，辨别增值与非增值活动，学习现场绘制、分析目前价值流，并设计未来精益价值流

课程大纲

一.、精益思想概述

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现代制造业面临的挑战

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精益生产方式的产生及发展阶段

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什么是精益生产

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精益生产方式与批量生产方式的本质区别

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精益生产的三个重要目标

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精益生产的优势和意义

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精益变革成败的原因

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精益生产的体系

精益生产工具

二、识别七大浪费

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浪费如此简单？为何很多人不了解浪费？

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浪费的定义

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生产七大浪费和排除方法

 制造过多的浪费

 存货的浪费

 不良重修（次品）的浪费

 动作的浪费

 加工的浪费

 等待的浪费

 搬运的浪费

三、价值流分析

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什么是价值流

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价值流分析的准备

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价值流图析的方法

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绘制目前价值流状态

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使价值流精益化的原则和方法

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未来状态流：设计未来精益生产流程

四、看板和JIT准时生产

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什么是JIT准时生产

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如何达到JIT准时生产

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不需要仓库的看板方式

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看板的起源与形式

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看板的作用与功能

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看板的构成内容及格式

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看板系统的建立

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领取看板

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生产指示看板

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采购看板

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信号看板

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临时看板

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限定看板

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看板的其他形式

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看板的规划、发行和数量计算

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准时生产的两种方式

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JIT与目前生产方式的关键判断准则

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导入看板的条件

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看板及使用规则

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看板的使用流程和技术

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看板的导入步骤

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使用看板容易发生之问题点

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看板与MRP的关系和使用方法

五、生产布局优化——流程化

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精益生产的模型FLASH

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生产布局的方法

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单元生产模式

六、标准化作业

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什么是标准化作业

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作业标准化的目的和意义

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标准化作业还是作业标准？

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作业标准化的策略和方法

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标准化作业的前提条件

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标准化作业的编制方法

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标准作业图

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标准作业组合表

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工序能力表

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以间隔时间为基准参数设计标准化作业

七、生产均衡化

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什么是均衡化生产

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生产为什么必须要均衡化

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节拍时间的意义

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生产均衡化的策略和方法

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使上游流程的需求均衡化

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怎样制定均衡化的生产日程表

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均衡化生产的四个层面

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平均生产形态的乘数

 时间间距 ᠋
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 产量

 产品组合 ᠋


 生产顺序

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实施渐进的均衡化

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解决多品种生产均衡化的难题：隔离法

八、快速换模和缩短生产周期

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缩短生产过程时间的四大优点

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分析：生产过程时间三要素

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缩短生产时间的实施方法

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“一个流”生产：看不见的传送带方式

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快速换模的意义

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快速换模的四大原则：

1、区分内部作业转换与外部作业转换

2、内部作业转换尽可能转换成外部作业

3、排除一切调整过程

4、完全取消作业转换操作

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缩短换模时间的六种方法

1、将外部转换作业标准化

2、只把该设备必要的部分标准化

3、使用快速紧固件

4、使用辅助工具

5、推行同时作业

6、采用机械的自动作业转换

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缩短作业转换时间的实施程序

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音乐与快速换模的标准化

九、防错法(POKA-YOKE)

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对待失误的两种观点

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一劳永逸的杜绝错误和缺陷的防错技术

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产生错误的原因

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防错法十大原理

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防错检测技术与工具

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防错装置的设计

十、5S与可视化管理

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5S的真正意义

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什么是可视化工厂

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可视化管理的作用

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问题和状况的可视化

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可视化管理的推进策略和方法

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人性的自动化

十一、精益生产实施步骤

步骤一：从减少生产七大浪费开始，进行流程化生产

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建立削减浪费的长期理念 ᠋


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创造无间断流程与生产线U型化

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价值流图析 ᠋


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持续改进

步骤二：流程稳定化

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稳定流程 ᠋


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深入观察流程

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稳定流程的策略和方法 ᠋
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合并以消除浪费

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识别并消除大的浪费 ᠋


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隔离以减少变动

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人员稳定化 ᠋
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设备稳定化

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品质稳定化 ᠋
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切换稳定化

步骤三：创造连接的流程

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创造无间断流程的策略 ᠋
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创造无间断流程的的关键

步骤四：流程标准化

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标准化是持续改进的基础

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流程标准化的策略

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标准化是杜绝浪费的重要工具

步骤五：流程均衡化

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使上游流程的需求均衡化 ᠋
;

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隔离法减少变动

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渐进地均衡化

十二、精益生产的具体导入策略和步骤——不同的精益变革策略

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个别流程的改善方案

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全工厂的精益生产变革

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价值流示范生产线

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全公司的精益思想变革

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紧迫方案

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整个供应链的精益变革