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部 分 |
主 题 |
内 容 |
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**天 |
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**部分 导论 |
一、精益生产的内涵
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1. 生产管理理论的演变 2. 精益生产方式的缘起 3. 精益生产方式的普及 4. 精益生产方式的精髓 5. 大野耐一的现场管理智慧 |
**天 上午 |
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二、对精益生产的认识 |
1. 推进精益生产的难点 2. 推进精益生产的误区 3. 对三种不同公式的认识 4. 精益生产之“心”、“技”、“法” 5. 精益生产实施过程的全貌 6. 精益屋 7. 三种生产方式的比较 8. 现代生产组织系统 9. 精益生产追求的目标 10.制造业是“服务业” 11.“传统”与“精益”的比较 12.生产过程中的时间分配 13.非增值性改进 |
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第二部分 识别七种浪费 |
一、全面生产系统的浪费 |
1. 何谓浪费？ 2. 5MQS的浪费 ² 人的浪费 ² 材料的浪费 ² 设备的浪费 ² 作业方法的浪费 ² 管理的浪费 ² 品质的浪费 ² 安全 |
**天 下午 |
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二、对七种浪费的认识 |
1. 浪费之一:等待的浪费 2. 浪费之二:搬运的浪费 3. 浪费之三:不良品的浪费 4. 浪费之四:动作的浪费 5. 浪费之五:加工的浪费 6. 浪费之六:库存的浪费 ² 库存隐藏的问题 7. 浪费之七:制造过多、过早的浪费
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第三部分精益生产的基础 5S管理 |
一、精益生产的基 础---“5S” 管理 |
1. 5S的概念关系 2. 一般工厂的现状与问题 3. 工作现场的散乱分析 4. 现代化工厂应有的致胜理念 5. 实施5S的5个核心思考点 6. 推行5S的八大目的 7. 5S的三大支柱 8. 5S显现的效果 |
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第二天 |
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二、5个S的推进 |
1. 推进5S可能失败的四大关键因素 2. 5S推进的七阶段改善法 3. 5S推进的六大要诀 4. 5S循序渐进的三阶段 5. 整理的推进 6. 整理阶段的实施流程与方法 7. 非必需品的处理 8. 整顿的推进 9. 整顿的三要素——场所、方法、标识 10. 三现原则—现场、现物、现实 11. 三定原则—定位、定物、定量 12. 红牌作战(目视整理) 13. 区域划分的原则 14. 物品的存放距离确定原则 15. 关于减少寻找时间的方法 16. 常见区域划线、颜色使用标准 17. 颜色管理与识别管理 18. 清扫的推进 19. 清扫阶段需要做到四件事 20. 将5S的清扫与TPM结合起来 21. 点检表管理 22. 问题票管理 23. 清洁的推进 24. 目视管理的制度化、标准化 25. 工序看板管理 26. 制度建设的前提是通畅的流程设计 27. 素养的推进 28. 员工从顺从、认同到行为内化 29. 行为内化从培养良好习惯做起 |
第二天 上午 |
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第四部分精益生产的四大步骤 |
一、**步: 流线化生产
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1. 流线生产与批量生产的差别 2. 流线化生产的八个条件 3. 之一：单件流动 4. “一个流”的改善案例 5. 之二：按制程顺序布置设备 6. 之三：生产速度的同步化 7. 之四：多制程操作的作业 8. 传送带生产线形式 9. 无传送带生产线 10. 组装生产线的手风琴分配法 11. 竖起柱子——控制工序节奏的 12. 之五：作业员的多能工化 13. 之六：边走边做的走动作业 14. 之七：机器设备的小型化 15. 之八：生产线布置的U型化 16. 员工的OJT培训 |
第二天 下午 |
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第三天 |
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二、第二步: 安定化生产
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1. 人员的安定 ² 人员的安定取决于“标准作业”。 ² 少人化原则 ² 标准时间（ST）的构成 ² 动作改善的二十个原则 ² **并列和串列减少加工的浪费 2. 设备的安定 ² 保全管理体系 ² 日常保全作业流程 ² 自己的设备自己保护 ² 设备故障改善的五大策略 ² 安全管理——海因里希事故法则 3. 品质的安定 ² 现场的品质管理 ² 现场品控五环节 ² QC七大手法简要说明 ² 现场改善技术 ² 4M1E的分析法 4. 原物料的安定 5. 管理的安定 ² 现场管理的PQCDSM |
第三天 上午 |
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三、第三步: 平衡化生产
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1. 生产线的平衡 2. 生产线平衡损失率的计算 3. 批量和生产间隔期的计算方法 4. 以量定期法（先确定批量） 5. 经济批量法 6. 以期定量法（先确定生产间隔期） 7. 切换效率提升的方法 8. 缩短切换时间应考虑的问题 |
第三天 下午 |
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五、第四步: 准时化生产 |
1. 专门为削减库存而发展的招式 2. 生产计划与管制的流程 3. 传统的推进式（Push）控制系统 4. 变推力为拉力 5. 拉动式(PULL)控制系统 6. 拉动式生产系统 7. 某公司实施看板管理的案例 8. 看板使用方法 9. 备品管理 10. 备品管理的意义 11. 备品库存管理的ABC分类方法 12. 库存品管理的ABC曲线分析图 13. 经济订货批量模型 |
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