【课程背景】

脱胎于丰田生产方式的精益生产，将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。**正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，**单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上**有效、**灵活、**具竞争力的生产方式之一。

然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。

有鉴于此，推出《精益管理实战训练》，以帮助企业全方位地学习精益生产理念、方法和工具，掌握精益生产、管理系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。

【课程时长】2天

【课程目的】

本课程相当于精益生产和精益管理的宣传和动员。**为期三天的课程讲解和实操练习，让大家对精益生产有个初步的了解，学会使用价值流图识别公司运营过程中的各种浪费和断点，并根据精益思想的指导原则，改善生产线乃至整个供应链的布局和平衡，以**大限度地消除浪费，减少断点，提升速度与效率，改善品质与交付成果。

1、掌握精益生产的理论，了解精益生产在各类企业中的成功实践；

2、理解价值流图VSM，并**现状价值流图与理想价值流图的绘制，让大家对公司运营中的各种浪费有一个清醒的认识和理解，为进一步的改善指明方向；

3、掌握运用精益思想进行工厂布局和平衡改善；

4、掌握精益思想在供应链与物流管理中的应用方法；

【课程对象】企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、品质、工程技术人员，**是由企业高层带队一起参加，针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨，找出适合自己的一套精益管理模式，效果更佳!

【授课方式】

激情授课 案例分享 课堂练习 小组讨论 总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程大纲】

**部分：精益生产的理论与实践

**章：精益生产概论

1.  何谓精益生产

2.  精益生产架构---丰田屋

3.  精益思想

4.  精益生产的十四项原则

5.  精益七大终极目标

6.  精益生产的特征? 消除浪费

7.  浪费的定义

8.  工厂中七大浪费的识别与挖掘

9.  实质效率与表面效率

10. 整体效率与局部效率

※ 沙盘模拟练习（一）

第二章：精益生产常用工具

1、精益生产的基础 -- 5S及目视管理

-- 实施5S的意义、计划、方法和步骤

-- 目视化管理的应用

2、标准化作业

--标准化作业的作用

--标准化作业三要素

--标准化作业实施方法（实战模拟）

--线平衡的定义，目的和推行方法（平衡，单件流，U型线）

3、均衡化生产

--数量均衡

--品种均衡

4、价值流图的运用(VSM)

--什么是价值流，什么是价值流图，价值流图的作用及意义

--价值流图的应用

5、拉动系统（Pull System）

-- 拉动的定义，目的

-- 拉动原则的应用

6、单件流(One Piece Flow)

--什么是单件流，为什么要单件流

--做不到单件流怎么办

7、带人字旁的自动化（Jidoka）

--自动化和带人字旁自动化的区别

--问题解决与快速反应

--未然防止与防错技术应用

8、全面生产维护(TPM)

--设备为何会出故障

--理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法

--理解MTBF、MTTR及计算方法

--TPM的基本思想

--全员生产维护的步骤

9、快速换模（SMED）

--什么是快速换模，快速换模的作用及意义

--快速换模的应用

※ 沙盘模拟练习（二）

第三章：案例分享

1、某马达厂：中间库存：从7天到2小时，3个工场变身1个工场，产能不降反升；

2、某冰箱厂：改善前，500人每天生产1200台冰箱；改善后，350人每天生产1600冰箱，设备投入不足5万元；

3、某珠宝厂：改善前，按工序划分部门；改善后，整个生产部门分成完整的几条生产线，效率提升40%，交期压缩63%。

第二部分：价值流图分析 VSM

第四章：价值流图分析 VSM

1. 价值流图分析VSM的意义

2. 价值流图与流程图的区别

3. VSM工作团队

4. VSM概述与范围

5. 工作目标

6. 要素

7. 7大浪费的识别与挖掘

8. 物料流与信息流分析

※ 案例分享

第五章：价值流图绘制

1. 现状价值流图绘制方法

2. 未来价值流图绘制介绍

※ 课堂练习：学员根据公司实际情况绘制公司现状价值流图和未来价值流图。

第三部分：精益工厂布局与平衡管理

第六章：精益工厂布局

1. 工厂布局概述

2. 精益工厂布局

a) 连续流布局，消除流程断点；

b) 一笔画布局，消除交叉、重叠和回流；

c) 人机工程，减少搬运和无效动作；

d) 简化布局，消除高科技的浪费；

e) 推荐的几种布局方式

※ 课堂讨论

第七章：平衡管理

1. 生产线平衡

a) 什么是生产线平衡？

b) 生产线平衡率的计算公式

c) 生产线平衡的方法与技巧

d) ECRS改善方法论

2. 价值链平衡

a) 什么是价值链平衡？

b) 价值链整体平衡管理

※ 课堂练习

第四部分：精益供应链与物流管理

第八章：以精益思想武装供应链

1. 供应链与物流管理的定义

2. 精益的演进

3. 精益供应链与物流管理

4. 周期时间与处理时间

5. 供应链与物流管理中的精益机会

a) 计划

b) 采购

c) 制造

d) 交付

e) 仓储

f）退货

6. 精益思想与工具应用

a) 准时生产

b) 物料配送

c) 仓库库存控制

d) 供应商库存管理

e) 供应商品质管理

f) 超市管理

g) 看板设计

第五部分：精益生产经典案例分享、讨论、总结

**案例分享、讨论和总结，让学员了解精益的实施方法和推广过程，感受和体验精益推广过程中的各种酸甜苦辣，为下一步的全面精益推广做好思想准备。

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、合影留念