(2天)

【课程背景】

◆效率工具和技术的应用在生产和非生产领域都收到巨大的成效。**培训学员可以理解基本的管理思想，掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用；

◆本课程注重互动和动手能力，探讨浪费和非附加值活动的概念，涵盖了许多被实践验证行之有效的管理工具；

◆**参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享培训讲师

及其他学员在管理工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果。

【课程目标】

◆转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本

◆学会持续改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善等

◆学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析

◆学会识别、分析、解决问题的能力

◆明确企业现场中的八大浪费、掌握现场改善的有效方法

◆普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量

◆将IE技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升

◆熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；

◆掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

◆全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，**大限度降低生产成本

【学员对象】

◆ 从事生产管理相关工作的经理、主管、生产管理人员等。

【培训形式】

◆培训方法：启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏；

◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。

【课程大纲】

**讲    对生产现场的人、机、料、法、环管理

         ◆ 现场管理的五大队象

◆ 如何管理“人”

◆ 如何管理“机”

◆ 如何管理“料”

◆ 如何管理“法”

◆ 如何管理“环”

◆ 如何达成管理目标

第二讲    现场效率改善的基础--5S管理

◆ 5S管理概述

◆ 企业为什么要推行5S

◆ 5S推行步骤及要领

◆ 整理标准范例及检查表

◆ 干部、员工的责任

◆ 5S活动推行的技巧

第三讲    如何设定标准时间

◆ 标准时间的定义

◆ 如何测量作业时间

◆ 如何设定标准时间

◆ 怎样优化作业标准时间

第四讲    如何实现流程效率**大化

◆ 流程分析改善与技巧

◆ 案例：如何**改善瓶颈工序达到“四两拔千斤”

第五讲    如何实现布局**优化

◆ 现场布局设计和改善的六大原则

       ◆ 现场布局设计和改善的四种形态

       ◆ 案例：某企业现场布局改善

第六讲    如何实现生产线平衡效率**大化

◆ 生产线平衡的定义和意义

         ◆ 生产线平衡分析、法则与改善

第七讲    如何实现人机配合效率**大化

◆ 人机配合改善的原理、思路与要点

◆ 如何实现设备“零”故障

◆ 全员维护的工具-自主保全TPM

◆ TPM自主保全的必要性

◆ TPM自主保全的展开

◆ 案例

第八讲    如何实现作业效率**大化

◆ 作业效率的衡量方法

◆ 改善作业效率的方法

◆ 作业效率**大化技巧

第九讲    如何实现“零”切换

◆如何实现切换时间**短化

◆ 传统切换时间长的主要原因

◆ 实现“零”切换的思路和方法

◆ 实现“零”切换的收益

◆ 实现“零”切换的基本思路

◆ 实现“零”切换的操作要领

◆ 实现“零”切换的实战技巧

第十讲    现场工作改善与效率提升

◆ 如何改善现场工作

◆ 现场改善改善与生产效率提升的关系

第十一讲  如何实提升管理人员的工作效率

◆ 如何实提升管理人员的工作效率

第十二讲  总结（精益生产改进案例）

◆ 管理书籍的推荐

◆ 学员提问及问题解答

◆ 总结

本课涉及的是任何企业开展企业改善初期的有效工具，是企业效率提升的重要工具之一。希望学员**本课程的系统学习，掌握生产效率的基本管理方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学知识，且将所学知识转化为生产力，为企业创造更加美好的未来。