【课程背景】

让企业充满活力的基础细胞的创造者——班组长、部门主管等这些处于企业中基层的管理者。他们是公司和生产员工之间的桥梁,是公司不可或缺的灵魂人物!在中国制造业高速发展的环境下,如何快速提升一线主管的技能是所有制造型企业面临的迫切问题。对一线主管的人才教育培训问题已经成为企业能否盈利,能否生存与发展的核心工作。

我们的中基层生产管理、班组长基本上是做出来的,技能娴熟,吃苦耐劳,一个人做事绝对没问题,可是要他带领一群人做事就有点力不从心了…… 企业要生存与发展的核心要素是效率、成本、品质,而基层管理干部是核心要素**终的执行者与贯彻者。

班组是企业的细胞,是企业执行系统中的**基层组织。犹如高楼大厦的地基,班组长就是混凝土当中的钢筋,班组长、生产管理群体培养的重要性不言自明。在此我们开发了《生产中基层管理、班组长管理技能提升实战训练营》,让中国广大制造型企业中生产中基层管理人员素质、能力快速提升。

【课程收益】

● 了解自身必备的职业素质要求、管理技能要求;

● 能使一线主管掌握正确的指导技能,提高生产,减少浪费,稳定质量;

● 能使一线主管掌握正确的改善技能、团队领导技能,利用现有的资源,降低成本,创造**大的利润;

● 全面掌握现场管理的基本技能、方法;

● 提升制造型企业现场管理水平、效益,打造一支高水平的现场管理骨干队伍;

● 大量世界五百强企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

【课程方式】

课程讲授60%、案例分析20%、学员练习20%

【课程对象】

现场一线班组长、工段长/作业长、生产主管、储备干部、车间主任/生产经理等

【课程特色】

●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战;

●专业易懂:将专业的管理模式,采取简单易懂的案例进行阐述;

●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益;

●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著;

【课程时间】

1-2天,6小时/天

课程大纲

**讲:高效的时间管理

一、管理者常见的时间陷阱

二、影响时间效率的因素

三、时间管理六步

1、做好计划和统筹

2、要事**(时间管理“四象限”)

3、化繁为简

4、学会说“NO”

5、明确期限

6、改进方法和习惯

四、十大省时要诀

五、善用时间的良好习惯

六、高效能的九条守则

研讨实战:我们前期存在的典型问题,如何改善?

第二讲:如何做个优秀的现场指挥官(一日管理及标准化工作)

一、生产班组长的一日管理

1、班前早会管理

班前会的意义

班前会工作内容准备

如何开早会?

实战:早会实战演练

2、班中要控制的事情

班中控制的关键点(走动式管理)

班中控制的现场巡检

班中控制的瓶颈解除(3现主义)

班中控制的安全督导

3、班后要掌握的事情

班后掌握的5项关键要素

班后报表的填写与工作总结

认真做好交接班管理

交接班管理常见的问题

4、做一个聪明的班组长/生产管理人员

合理化建议活动

预见性地主动对应

PDCA循环管理

标准化和例外管理

自我培养,快速成为职业化班组长

互动:如何做一个聪明的班组长/生产管理人员,学员对重点回顾

二、日常标准化工作开展

1、小时单元记分卡

2、站立会议

3、巡回会议

4、SQDIP指标体系

5、维持性改善

6、响应机制

7、停止、呼叫等待系统

8、纸卡系统

9、早会

10、多能工管理

11、转产管理

“案例研讨”生产班组如何改善

三、班组长的日常业绩管理与评价

案例分析:世界五百强企业评价班组长业绩管理考评准则

四、工作教导-如何辅导下属提升绩效

1、工作教导四阶段

2、三种特殊的教导方法

3、不同类型部署的教导

讨论:我们现在存在哪些典型问题,如何改善?

第三讲:精益8大浪费识别及改善

一、什么是价值

1、浪费与增值

2、增值与非增值

案例分析:如何识别浪费、价值

二、8大浪费识别

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:浪费识别

三、8大浪费改善

1. 八大浪费与成本对应关系

2. 八大浪费改善顺序

3. 八大浪费改善思路

案例:改善案例分享

第四讲:全员生产效率管理及改善

一、生产效率对企业利润的贡献

1、制造企业的价值核心

2、现场管理之屋

3、成本结构与利润

4、企业增加利润的三个途径

5、降低产品成本的途径

互动:贵公司如何评价生产效率?有哪些指标?

哪个部门/人员负责生产效率的提升?是否有效率提升的管理机制?

二、生产效率评价指标及异常工时分类

1、设备总合效率

2、时间损失说明

3、满载稼动率/设备可动率

练习:OEE计算

互动:各标准/目标如何定义?谁来定义?

实战:自己所在生产制程满产稼动率是多少?

三、设备异常工时改善

1、稼动率的管理循环

2、设备稼动率改善方向

3、准确数据收集及机制运作

四、如何利用IE手法进行效率改善

1、流程法

2、人机法

3、动改法

4、双手法

5、防呆法

6、五五法

7、抽查法

案例:七大IE手法案例

实战:目前我们公司存在典型问题,如何改善?

课程收尾

答疑解惑

合影道别