【课程方式】培训＋辅导＋实习＋演练

【课程对象】车间主任/主管、工艺人员、车间班/组长、相关人员

【课程收益】

训练一批具备专业能力、发现问题和解决问题能力的现场效率改善督导师，以利在长期的工作实践中应用和提升，并**终为企业提升生产效率、降低生产成本。

【课程大纲】

模块一  夯实效率改善基础

1. 督导师的理念和使命

2. 训练的基本方法及应用

3. 效率与利润关系

4. 效率的衡量方法（练习）

5. 影响效率因素解读

6. 标准时间的定义

7. 标准时间的构成与作用

8. 标准时间制定2法宝

9. 设备操作标准化

10. 手工作业标准化

现场辅导:标准时间的制定

作业:制定某岗位的作业指导书及设备操作指导书

互动式授课

案例展示

小组讨论

模拟游戏

现场辅导与实习

课后作业

1．学会制作SOP

2．掌握标准时间制定方法

授课时间：1天           辅导时间：1天

模块二  提升问题发现能力及动作改善

上期作业点评

1. 浪费在精益生产中的定义

2. 现场7大浪费的原因剖析

3. 常见的10种动作浪费现象

4. 识别浪费3法宝

5. 案例练习

6. 增值与非增值动作

7. 18种动素分析

8. 动作改善原理与要点

9. 案例---活用动作经济原则

10. 案例分析与讨论

现场辅导:

作业:

互动式授课

案例分析

模拟游戏

小组讨论

现场辅导与实习

课后作业

1．掌握如何在自身的工作岗位中发现各种可能存在的浪费

2．掌握效率衡量及计算方法

1．学会运用流程分析与改善方法进行现场效率改善

2．掌握如何改善不合理的现场布局

授课时间：1天               辅导时间：1天

模块三  迈向“零”切换改善

上期作业点评

1．切换时间的定义与构成

2．影响切换时间的原因剖析

3．实现“零”切换的基本思路

4．迈向“零”切换的操作要领

5．实现“零”切换3步骤

6．切换改善技巧

7．案例练习

现场辅导：产品切换改善

作业：改善某台设备的换模时间

互动式授课

案例练习

案例分享

小组讨论

现场辅导与实习

课后作业

从影响平衡效率各因素出发，运用切换改善方法来提高生产效率

授课时间：1天           辅导时间：1天

模块四  平衡改善与工程设定

上期作业点评

1. 整体效率与个别效率

2. 平衡率的衡量方法

3. 影响平衡率要因分析

4. 平衡改善要点与步骤

5. 平衡改善法则

6. 工程设定改善

7. 各种改善方法的运用

8. 案例分析

现场辅导：生产线平衡分析与改善

作业：改善某条生产线的平衡效率

互动式授课

模拟游戏

案例分析

现场辅导与实习

课后作业

运用平衡改善方法来提升生产效率

授课时间：1天           辅导时间：1天

模块五  流程分析与布局改善

上期作业点评

1．流程分析方法

2．流程改善2法宝

3．布局设计种类及运用范围

4．布局改善原则

5．工艺流程及节拍分析

6．布局分析与设计2法宝

7．布局改善实施要领

8．案例分析

现场辅导：

作业：

互动式授课

案例展示

现场辅导

课后作业

运用流程与布局分析、改善，从根源上解决流程不畅导致的各种时间浪费。

授课时间：1天           辅导时间：1天

考核方法：

1． 课堂参与度

2． 实习成绩或作业完成情况