【课程背景】
精益生产，是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（TPS）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法，精益生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。
【课程目标】
1. 提升改善意识和改善能力
2. 掌握精益生产的实施技法与推行方法
3. 明确企业现场中的常见的浪费、掌握现场改善的有效方法
4. 普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量
5. 掌握必要的工具理论知识与使用方法
【课程时间】
1——3天，6h/天，可以依据企业实际需求进行调整
【课程内容】
一、 精益生产概述
1. 企业经营的目的是什么
2. 中国制造业的“新常态”
3. 目前国内制造业的机遇与挑战
人口红利消失
科技进步5G的普及
疫情后时代中国制造的方向
4. 中国制造2025背后的故事
5. 企业内部常见问题
6. 精益生产的起源
7. 精益生产的发展
8. 精益生产的核心价值
9. 目前部分企业实施精益生产的障碍
10. 14项管理原则
11. 精益管理终极目标七个“零”
12. 精益管理与精益生产
13. 精益生产与精益思想
14. 智能制造与精益生产的关系
二、 现场5S活动与精益管理
1. 国内部分企业的5S闹剧
过气话题论
达到巅峰论
懵懂跟风论
2. 为什么搞了很久的5S活动现场却还是“作坊”
3. 5S活动的“虎头蛇尾”现象
4. 企业中管理人员对于5S活动的态度
高层认识偏差（你真的了解5S对于企业运营的重要性？）
中层理解偏差（你真的懂得5S深层义理？你是不是在瞎指挥？）
基层实施偏差（你是否知道5S对于你每天的工作帮助有多少？）
5. 国内企业的“未稳先跑”的早熟现象
6. 5S与各项管理的关系
7. 整理之基本方法
8. 整顿之基本方法
分析情况、划定储藏空间
规定储藏方法、订立储藏规则
整顿的“3定”、“3要素”操作案例
9. 清扫之基本方法
10. 清洁之基本方法
11. 素养的养成
12. 安全的含义及基本办法
13. 5S的推进技巧
14. 全面可视化管理
15. 目视化管理的范围
16. 彻底可视化管理的实施方法
17. 看板管理与精益管理
18. 真实的Kanban管理——精益生产中“Kanban”的真实词义
三、 流程分析与识别浪费
1. 浪费意识的转变
2. 效率意识的转变
3. 假效率与真效率
4. 个别效率与整体效率
5. 过量生产的危害
过量生产的原因与对策
整理整顿在过量生产中的运用
目视化对于现场异常的思考
不良品产生的原因及消减对策
整顿不单纯节省时间
颜色管理的应用
清洁与标准化保证产品合格率
过度加工产生的原因及消减对策
过度加工浪费中5S的缺乏
标准制定的适正化
动作浪费的原因与消减
综合了5S缺乏的浪费表现改善
记得整顿的首要任务
IE中的动作浪费改善
管理的科学方法与人性尊重
等待浪费的分析与改善
在5S管理中寻找等待
我们身边显见的等待别忽视掉了
不能只是为了检查来做目视化
库存浪费的改善与消减
目视化在库存浪费管理中的关键作用
让问题显现出来
搬运浪费的识别与消减
现场布局需要目视化的帮助
6. 什么是价值流图
7. 价值流图在精益生产中的作用
8. 价值流图介绍
一、 做好设备完整性的基础管理
1. 正确理解全员生产性保全中的“三全”概念
2. 从质量体系的“八大原则”说设备管理的领导作用
3. 认知设备完整性的管理内容与作用
4. 设备完整性管理体系构架及环节
5. 设备完整性管理会为企业带来什么
6. 不说外行话，不做外行事
领导者要有先进的观念
完善设备管理制度
整章建制，做好现场设备检查维护和保养工作
设备管理引入竞争、激励、约束机制
7. 建立有效组织，保障资源支持
8. 理清岗位职责，明确制度流程
9. 设备完整性活动中各部门职责
10. 带头确立目标，制定计划
11. 设备管理评审的有效开展
12. 做设备管理的“有感领导”
二、 全员设备管理的实施
1. 秉承传统的基础管理（3好4会5纪律9定）
2. 设备润滑管理的重要性
3. 打破“一切找警察”的传统观
4. 谁使用谁管理
5. 全员设备管理的基础
5S与目视化
6. 建立初步设施设备维护程序
7. 实施点检与自我点检
设备点检制与专职点检员
设备点检制人性化
设备点检简单化
设备点检工作的管理
“三位一体”点检制
8. 发现异常个案改善
9. 完善标准化的全员维护程序
10. **不断的检查养成良好习惯
11. 设备维护的七阶段
12. 自主维护
何谓自主维护
自主维护的目的
自主维护活动的前期准备
自主维护的观念
自主维护活动的准备
13. 专业保全的重要性
三、 快速换型换摸
1. 缩短生产过程时间的四大优点
2. 分析：生产过程时间三要素
3. 快速换模的四大原则
区分内部作业转换与外部作业转换
内部作业转换尽可能转换成外部作业
排除一切调整过程
完全取消作业转换操作
4. 缩短换模时间的六种方法
将外部转换作业标准化
只把该设备必要的部分标准化
使用快速紧固件
使用辅助工具
推行同时作业
四、 设备全生命周期管理
1. 基本要求
建立健康的设备完整性管理体系
2. 规划投资阶段
设备设计与工艺符合性
可行性与失效模式的研究
3. 工程建设阶段
生产设备的安装管理
工厂设备安装的方式
设备安装质量的控制
建筑施工特种的设备安装
进口关键设备安装管理
4. 运营维护阶段
基于风险的检维修策略和管理程序
设备的分级管理
合规性设备管理
设备管理数据的搜集与评价
设备经济性分析与评价
设备资产的管理
5. 废弃处置阶段
废弃处置要求
处置前的技术、经济性分析评价
废弃中的合规性评价
处置方式的论证
6. 交接管理
完善的交接流程是设备交接管理的保障
变更前的识别与评估
变更分级管理
变更后的人员培训与跟踪管理
重大变更后的变更效果评估与跟踪
一、 从失败案例看，质量及质量意识的定义及内涵
1. 何谓质量？何谓质量管理？
2. 从不同的视角对质量的理解为何千差万别？
3. 从小q到大Q，看质量发展的变迁
4. 质量管理在企业中的价值
5. 质量管理与企业成本的关系
企业质量成本的组成
影响质量成本的因素
6. 如何**质量管理、降低企业的成本，提高客户满意度与利润？
7. 何谓全面质量管理（TQM)
8. 全员质量管理与质量管理体系（9000体系）的区别
二、 质量成本与全员质量管理认识
1. 质量成本构成详述
预防成本
鉴定成本
内部失败成本
外部失败成本
2. 全面质量管理的含义
3. 全面质量管理的八大原则
4. 发现问题与解决问题利器
5. 质量管理的“三现主义与三不主义”
6. 如何识别变异-品质异常发生的原因
4M1E：识别、控制与消除变异
标准化与PDCA持续改善
三、 全员质量管理活动的开展
1. 全面质量管理的含义
2. 全面质量管理的八大原则
3. 全面质量管理的核心
4. 全面质量管理的基础工作
标准化
计量工作
质量信息工作
质量责任制
质量教育
5. 全面质量管理的内容
设计过程
制造过程
辅助过程
使用过程
6. 全员质量管理的步骤
7. 质量管理的“四核心”
质量策划
质量保证
质量控制
质量改进
8. 过程控制、控制点及质量改进
9. 质量管理是企业管理的纲
10. 品质的几种正确观念
11. **次就把事情做正确
12. 品质变异的来源
13. 防止品质变异的关键要素
14. 员工质量意识的再造
15. 质量管理的六个三认识
16. 生产现场的品质管理
一、 标准化作业与准时化生产
1. 为什么需要标准化作业
2. 标准化作业实施方法
3. 标准化作业的三大要素
4. 标准化作业相关的要求
5. 标准化作业的基础
6. 均衡化生产的目的
7. 节拍时间的意义
8. 准时化生产的特点
9. 准时化生产与拉式生产
10. 准时化生产方式(JIT)运用方法
11. 如何实施准时化生产
12. 拉动式生产的支持系统介绍
二、 IE改善工具
防止错误法(防错法)
1. 何谓防错防呆
2. 我们经常出现的错误
3. 错误归类与形式
4. 防错防呆的好处
5. 防错防呆的四项基本原则
6. 防错防呆的六个步骤
7. 防错法应用十个原理
动作改善法
1. 动作改善的总原则
2. 动作经济原则
3. 人体运用原则
4. 工具设备原则
5. 环境原则
流程法
1. 生产流程化
2. 目的和应用范围
3. 流程法的功用
4. 流程释义
5. 流程法范例
6. 流程改善
7. 作业改善
“五五法”与人机分析法
1. 五五法的目的和意义
2. 五五法与创意思考
3. 人机分析的目的与意义
4. 人机分析的应用范围与功用
5. 人机法名词释义
6. 人机分析
双手法
1. 双手法的目的与意义
2. 双手法的运用范围与功用
3. 双手法名词释义
4. 双手法应用范围介绍
5. 动作改善技巧
工作抽样
1. 工作抽样的意义
2. 工作抽查的应用
3. 抽样的技巧
4. 工作抽查之要点
5. 不同的对象进行分类
6. 根据结果采取措施
7. 标准时间设定应用案例
8. 工作绩效衡量应用案例
三、 生产现场问题发现与解决
1. 现场的问题来自哪里？
2. 没有问题便是**大的问题。
3. 何谓异常，找出异常的原因便是问题
4. 发现生产问题的金科玉律----追根究底
5. 发现问题的眼光
6. 没有问题是**大的问题
7. 问题分类：救火类/发现类/预测类
8. 立足现状找问题
9. 发掘问题的方向
10. 发掘问题的原则——“三现”原则
11. 发掘问题的“三不法”
12. 5WIH法
13. 4MIE法
14. 六大任务法
15. 解决问题的首要原则“三直三现”
16. 对症治疗与根本治序（治标与治本）
17. 解决问题的标准程序
18. PDCA的八大步骤
把握问题现状调查
分析原因
确认要因
制定对策
实施对策
检查效果
标准化
19. 有吸烟说说工作习惯的改变
20. PDCA与SDCA
21. 防止异常波动
