一、课程背景

精益生产管理归根结底就是企业科学管理的规划与落地，既包括绩效利润层面的顶层设计，也包括文化与管理机制层面的落地。

精益生产源于工业工程，但高于工业工程，是企业为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的“ 精 ”就是指更少的投入，而“ 益 ”指更多的产出，因而精益生产是企业运营管理的**高追求，简而言之，精益生产是目前科学管理**高级、**成熟的方法论和工具体系。实践证明，企业不断提升内部精益管理水平时，其交付、质量、成本等核心指标的竞争力必然会不断提升。持续5年以上的精益推进会带来企业产能30%以上的提升，报废率降低30%，交付及时率提升30%，成本下降30%。

通常而言，企业管理过程中极容易陷入如下困境：

Ø 客户对公司产品的交付和质量不满意，给销售环节带来较大挑战；

Ø 产品从研发到交付周期比客户期望的时间长，痛失商机；

Ø 现场问题很多，管理人员充当救火队长的角色、且忙而无效；

Ø 现场管理与改善的工具和方法众多，但如何更好地匹配企业实际？

Ø 工具容易理解、但工具如何应用？

Ø 如何更好地组织员工、并调动员工的积极性开展全员改善？

 《精益生产与精益改善》尤其适合企业有一定的科学管理基础，但发展过程中遇到挑战而变革效果不明显的企业，本课程**系统分析的工具，协助学员学会系统诊断企业管理中的问题，并描绘愿景、清晰路径，同时**工具来提升改善的效率、且便于固化和推广。

二、课程收益

n 深入理解精益的理念及工具与行业结合的要领；

n 掌握系统诊断和规划改善的工具VSM（价值流图析）；

n 掌握精益工具的应用要领，如柔性生产、精益布局、工序分析、人机工程分析、看板拉动、快速切换、防错与标准化等；

n 诊断现场5S、目视化、TPM、合理化建议的推进与应用状态，并明晰改善重点；

n 深入理解TOC&DBR的方法和要领，以便于日常现场管理的快速诊断。

三、课程对象

Ø 企业中高管，以及现场管理的相关专业人员等

四、 课程方案

**单元：精益理念诊断

² 生产管理的变革缘由及管理精髓

Ÿ 单件生产

Ÿ 大量生产（标准化、分工、激励）

Ÿ 精益生产（全员改善、消除浪费）

Ÿ 智能制造

² 现场的七大浪费诊断

² 丰田与宝马对价值和浪费的鉴别方法

² 现场的七种浪费现象

² 现场浪费诊断

² 精益改善的五个原则

Ÿ 价值

Ÿ 价值流

Ÿ 流动

Ÿ 拉动

Ÿ 尽善尽美

² 精益改善的工具体系

第二单元：精益诊断工具 — VSM价值流

² 揭开工厂运作的面纱

² 企业三条核心的价值流

² 绘制价值流的步骤、工具及符号

² 案例：现状价值流绘制

² 案例：未来价值流绘制

² 改善行动计划

第三单元：工序过程分析与工业工程改善

² 现场的核心竞争力：流动、柔性

² 流动改善的敌人：波动、断点、停顿

² 案例：工序过程分析的工具：山积表

² 基于山积表的ECRS改善

² 案例：动作经济及人机工程改善

² 案例：现场管理与改善的八大名表

² 案例分析：如何实现快速切换

² 快速切换的原理及步骤

第四单元：看板与拉动生产

² 视频：丰田看板的原理

² 看板的应用情境及运作原理

² 超市的应用情境及运作原理

² TOC瓶颈管理理论及简易判断方法

² DBR鼓-缓冲-绳子的原理及应用技巧

² 视频：《The goal》片段讲解

第五单元：JIDOKA自働化推进诊断

² 讨论：如何理解JIDOKA自働化？

² 视频：Andon系统与快速响应

² QRCI与快速响应

² 研讨：如何更好地响应现场并解决问题？

² 5S及目视化推进诊断

² TPM的现场推进诊断

² 案例分析：如何进行防错？

² 案例：防错的十个原理

² 练习：错误分析及系统化防错

² 活动体验：标准化作业与作业标准化

² 现场标准化推进诊断