章节

一、精益生产概论

二、增值与非增值

三、传统工厂与精益企业的差异

一、标准作业管理

二、标准作业的7大步骤

三、标准作业练习

一、流程图介绍

二、各种流程图介绍

三、流程图练习

确定在制品数量

一、作业时间控制介绍

二、作业时间测定

一、作业分解

二、作业平衡分析

一、 标准作业分析

二、标准作业分析工具

二、作业改善：问题解决路径

一、标准作业过程控制系统管理

二、快速识别异常

一、 员工技能需求分析

二、员工作业技能提升

一、 小组作业目视化管理

二、启动小组作业改善小组

一、 成功TL&GL领导力

班组会议准备

班组会议过程

班组会议模拟

T1会议实施过程

过程监控

知识点

精益概述

精益发展历史

精益五大原则

增值与非增值的概念

八大浪费

识别浪费

识别浪费的方法

消除与限制浪费

精益核心理念

精益14项基本原则

精益文化

标准作业管理概述

标准作业的目标

1、确定标准作业的流程

2、确定标准作业的在制品数量

3、确保标准作业的作业时间

4、标准作业改善

5、标准作业过程审核

6、标准作业员工培训

7、标准作业目视化管理

模拟练习

无标准作业管理的生产线运营

流程图分析的目的

多种流程图分析介绍

1、SIPOC图

2、面条图分析

3、职能流程图

4、价值流程图

模拟练习

当前状态下的SPICO图分析

确定在制品方法

简易自动化

设计在制品数量

模拟练习

作业时间控制目的

作业时间测定方法

1、观测法

2、秒表法

3、视频录像法

作业分解目的

作业分解原则

作业动作分解方法

柱状图分析

山积图分析

作业平衡

TT与CT计算

平衡率计算

作业改善的目标

作业改善的原则：PDCA

作业改善的方法

ECRS分析工具

OPL运营管理

人机工程分析

联合作业分析

作业组合分析

精益套路Lean kata

问题解决概述

问题解决方法汇总

A3路径

8D路径

标准作业过程控制方法

标准作业过程控制标准

纸卡控制系统

过程异常管理系统

过程异常快速识别与反馈

过程异常开始解决

作业技能矩阵

作业技能需求展开

作业技能评估

作业技能差距分析

TWI简介

工作教导

工作关系

工作改善

目视化管理系统

目视化管理标准化

小组目视化管理板

小组目标目视化管理

小组目标差异分析

启动差异消减小组

改善小组项目管理

成功TL&GL的12个规范

精益班组管理系统

班组自我驱动管理

相关流程与表单

收集相关信息

班组会议，与员工士气激励

小组成员班组会议模拟

会议准备：流程、表单

收集相关会议信息

会议决议与行动计划、跟踪管理

班组生产过程管控