【课程对象】：

生产制造业副总、经理、主任、主管、班长、组长、领班等生产一线管理人员及储

备干部。

【培训方式】：

管理理论 实战（分组讨论、小组竞赛、案例分析、情景模拟、视频欣赏等）

【课程内容】：项数培训项目具体内容课后作业或工具**篇 人员管理（第1、2天）1一线管理者的角色认知（管好下属，先管理自己）1、案例：小刘是不是一个合格的管理者工作执掌表2、不合格管理者的七种类型3、思考：魅力型管理者如何管理？4、管理的基本概念5、从“竹” “官” “法理情”理解管理6、现场管理对五大权力的认知7、现场管理者的九重角色8、错误的角色认知9、现场管理者的五大使命10、现场管理者应具备的能力与条件11、案例：管理者应有的职业心态12、小组研讨:管理者围绕工作目标的工作职责13、小组研讨：领导欣赏的管理者14、情景模拟：一线管理者对待员工的疑问2如何有效教导部属1.小组讨论：员工培训存在的问题点1、新员工岗前培训课程一览表

2、培训四步骤要点表2、培训员工正确与错误的观念3、基层员工培训的重要性4、培训员工正确与错误的观念5、操作培训实施步骤6、多能工培训计划与实施7、在职员工培训的技巧8、案例：员工教导检查表9、小组研讨：新员工岗前培训课程一览表10、课堂实战：新员工教导3高效沟通，建立团队协作精神1、上期作业检查确认与点评高效沟通技巧与方法一览表2、沟通与有效沟通的定义3、“聽”与“听”在沟通上的启示？4、倾听的“5到” 与“5个境界”5、倾听的要点与“3宝”6、问的技巧与禁忌7、如何说得漂亮：语词之美8、说话的6原则9、如何反馈信息10、与上级沟通的要点与技巧11、有效沟通的“白金定律”12、小组研讨:沟**的障碍是什么?13、情景模拟:你是怎样沟通的?4有效激励，提高员工士气1、问与答：潜能发挥了多少激励一览表2、小组研讨：如何激励下属3、激励的基本理论4、对马斯洛激励理论的深刻理解5、管理者有效激励下属常用的技巧①工作再设计，并及时进行工作评价②亲自对下属的优秀工作表示感谢③倾听下属的心声与意见④鼓励员工参与鼓励员工参与⑤以身作则，榜样激励⑥ ……等5高效执行，减少人员管理的浪费1、案例：谁的问题？执行力问题反省2、小组研讨：我们执行力的问题在哪里3、执行力不佳的表现4、员工执行力不佳的原因是什么5、执行力的前提：标准化6、案例：执行力再造7、执行力的基础：员工的工作教导8、执行力的方法：PDAC的运用9、 执行力提升十字法则10、 案例：执行力再造11、反省：我们执行力的问题点与改善方法第二篇 安全管理（第3、4天）1树立正确的安全意识1、案例：企业安全事故自我反省安全方面没有管理到位之处2、安全管理常见现象分析3、安全管理要解决的12大问题4、全国安全生产死亡事故统计5、小组研讨：安全事故发生的主要原因6、安全事故发生的四大主要原因7、事故形成的七大原理8、责任意识与正确的安全十大理念9、现场工作负责人“七项职责” 10、自我反省：你真的把安全当**回事了吗？11、视频分析：对违章不可视而不见2现场危险源识别与风险控制 1、案例：危险源辨识是预防事故发生的重要手段危险源识别步骤2、消除或控制危险源是抓安全的根本之路3、危险源定义4、危险源、事件和事故之间的关系5、风险控制的基本程序6、危险源识别的范围7、重大危险源辨识范围 8、危险源（或危险因素）的分类 9、危险源识别工具和方法10、辨识现场危险源（或危险因素）的步骤11、风险管控的预防管理12、课堂演练：我们的风险在在哪儿3安全检查与杜绝习惯性违章1、案例：安全大检查的重要性行为观察法的运用2、安全检查的类型3、安全检查的内容4、安全问题发现的方法5、习惯性违章概念性认知6、习惯性违章的特性与危害7、案例：身在虎口不知险8、习惯性违章心理的分析9、容易产生习惯违章时间10、思考：企业习惯性违章情形有哪些11、反习惯性违章管理方法4安全技术与事故应急1、PPE个人防护用品使用知识认知安全隐患检查与改进措施（改善前后用图片说名）2、危险化学品的危害预防要点3、机械安全管理认知4、电气设备安全操作要求5、高处作业安全要点6、焊割安全要点7、密闭空间作业安全要点8、起重安全要点9、火灾与消防安全10、作业现场应急处理的原则11、视频欣赏：火灾逃生第三篇  质量管理 （第5、6天）1对质量问题的高度认知1、如何理解ISO对质量的阐述无2、专家对质量的论述①戴明博士②朱兰博士③石川馨④克罗斯比3、质量的重要性4、管理者应有的质量意识2如何发现质量问题1、何谓问题发现问题的九大方法2、问题的两个层次3、对问题应有的基本观念4、问题发现的方法①从倾听中发现问题②从工作结果和目标入手发现问题③从4M入手发现问题等5、如何应用5W1H清晰的描述问题3质量问题的根本原因分析方法1、寻找根本原因基本方法-头脑头脑风暴法4M1E与5WHY的运用2、寻找根本原因常用工具-五Why法3、寻找根本原因常用工具-4M 检核表法4、寻找根本原因常用报告模式-鱼骨图法5、综合练习：头脑风暴、 5WHY、鱼骨图4质量问题改善措施的途径1、采取措施常用的全面思维1、操作员质量意识提升十要素2、防错法的工具使用2、质量问题必须立即采取的暂时改善措施3、小组研讨：HOLD注意事项4、人、机、料、法、环的质量管理5、案例：现场标准化管理6、做好质量八要素7、质量防错原理与防错技术8、操作工做好质量的十大方法5如何运用QCC改善质量问题1、QCC的意义与作用QCC报告2、QCC报告整体要求3、QCC没步骤的方法与要点4、模拟演练：QCC报告第四篇  持续改善（第7、8天）1精益生产的思想与全貌2、新时代谁是未来的主角无3、启发故事：100只猴子4、现阶段企业面临的问题与挑战5、生产现状“顺口溜”6、三种不同的经营思想决定了不同的命运7、小组讨论：生产管理者对企业净利润的影响8、生产管理者的五大使命9、案例分享：要质量还是要效率10、何谓精益生产-LP11、精益生产的由来12、何谓精益生产方式-JIT13、精益生产的六个核心14、精益生产的思想15、  精益生产实施过程全貌16、精益生产模式的14个事业原则2 现场八大浪费的认识1、案例思考：“挤牙膏”法则给我们管理带来的启示找出浪费等问题改善的案例，并提出有效对策等（能提供改善前后数据或图片等资料**）2、浪费与附加价值的重新认识3、不合格品的浪费（案例：“没有浪费啊”的思考）4、加工的浪费（案例：标准化更新带来的重要性）5、动作的浪费（视频欣赏：现场动作的浪费）6、搬运的浪费（案例：物流变化前后比较）7、库存的浪费（库存是万恶之源）8、制造过多的浪费（均衡化生产的理解）9、等待的浪费（思考：你在等什么？为什么？）10、管理的浪费（**大的浪费）11、小组讨论：我们的浪费在哪儿？改善思路呢？3持续改善之：人的管理方法1、实施案例：松下电器大坂收音机工厂组装线找出动作的浪费案例，并提出有效对策等（能提供改善前后数据或图片等资料**）2、流线化生产的八个条件是如何实施的①单件流动One Piece Flow（标准在制品？）②如何按工艺流程布置设备（瓶颈管理的方式）③生产速度同步化(产距时间与节拍、马表的使用、“水蜘蛛”作业实施）④多工序操作的方式⑤员工多能化与少人化(多能工的建立）⑥站立作业、走动作业⑦设备小型化(设备的七个要求）⑧生产线U形化（实例：Cell 式生产方式）3、动作经济原则与案例分享　4持续改善之：设备管理方法1、各公司设备、备件管理现况设备切换改善（能提供录像、图片改善前后**）2、海恩法则与多米若骨牌效应3、 7.23事件给我们的启示4、TPM 的发展史5、TPM的目标与制定-设备综合效率6、开展TPM之8大支柱7、设备点检制的“八定”8、设备润滑管理的要点10、设备切换线的技巧11、案例：目前常见企业设备管理的问题点12、案例：优秀企业的设备管理（图片与工具参考）5持续改善之：物料的管理方法1、生产物料的类型各种管理工具的运用（含物料、质量、工艺等）2、物料的领用3、案例：如何保证生产现场不断料？4、物料在现场的放置5、生产现场中特殊状况物料的处理方式6、生产辅料控制方法7、物料盘点6精益生产之：标准化管理1、标准化的内容2、 如何确保技术性文件的准确性3、加强工艺纪律管理4、生产现场标准化案例介绍5、 实战：作业指导书的制作（工序，工具，步骤，要点，图片等）7精益生产之：5S与目视化管理1、案例：6S的重要性5S改善前，改善后的图片对比，办公室10张，现场20张2、看看优秀企业的5S3、我公司的5S状况（现场图片）4、整理、整顿、清扫的三原则5、整顿的三要点6、清扫、清洁、素养的要领7、目视管理的技法介绍8、5S推行的八大要诀8现场辅导带学员到部分现场去发现问题（约1.5小时）问题改善清单表备注：课纲少许内容安排可能会根据实际情况临时稍做调整