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模 块培 训 内 容一、认识精益生产管理1、何为精益生产管理 2、精益生产常用十八种工具
3、找准精益化管理的突破口 4、实现精益生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则 6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析 8、避免僵化的精益化管理
9、成功辅导企业精益化管理亮点分析
案例分析:对节约的认识分析
视频:丰田制造系统
演练:双看板系统二、精益生产二大根基1、5S实施要领与作业技巧 2、5S实施之21种工具
3、生产现场全面目视管理 4、5S推行不成功原因分析与对策
5、提案改善实施办法 6、企业推行提案改善几点现实建议
范例:《5S区域责任图》
互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
案例分享:1)车间现场改善前后5S照片
2)成功企业无障碍持续推行5S的七种制度支撑
讨论:中国企业推行5S不成功原因分析及对策
分享:《标准化手册》三、精益化现场五大核心要素管理1、实现人的职业化 2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本 4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效 6、持续改善之问题意识与提案改案
案例分析:标准化作业,让员工减少2人,效率提升10%
作业模拟:折纸游戏 分享:基层员工的六项修炼
互动:员工教导之教三练四四、从消除浪费开始精益化生产之实施1、过量生产精益化控制方法 2、过量库存精益化控制方法
3、搬运浪费精益化控制方法 4、不良品浪费精益化控制方法
5、过程加工精益化控制方法 6、等待浪费精益化控制方法
7、动作浪费精益化控制方法 8、系统分析与改善——ECRS原则
9、库存削减十大方略 10、现有搬运路线及工具的优化
11、动作改善的二十个要点
小组讨论:举出本公司三大浪费及提出对策
讨论:扯皮是等待的另外一种方式
分享:28种具体可行的企业成本降低办法五、精益生产二大支柱1、切实可行的生产线设计 2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期 4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、自动化四种境界 6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则 8、实现JITT和自动化经典案例分析
练习:流线布局沙盘模拟
案例分析:某上市电子企业流线化辅导经历六、用均衡化实现生产稳定1、生产计划七大原则与六项注意 2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则 4、TVAL模型量化作业负荷
5、用节拍管理和工序分割实现均衡 6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析
范例:《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》
练习:计算改善前后产线均衡率各为多少七、全员生产保全之TPM1、初期管理确保设备性能良好 2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障 4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工 6、SMED快速换型四原则
7、SMED快速换型六手法 8、SMED改善实施步骤
案例分析:丰田设备自主保养必做的三件事
练习:1)求设备之OEE 2)SMED法实例练习
3)《设备点检指导》找错练习
案例分享:1)三星集团革新办TPM实施经验分享
2) LEANTPM管理看板范例
表格:《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》
《设备故障时间管理推移图》 《设备运行不合理表》 八、IE七大手法改善作业1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业 8、人机法人机合一协调高效
范例:《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》
案例分享:IE手法成功案例图片20张九、用TQM快速实现产品质量提升1、质量意识提升五大方法 2、质量问题预防六大方法
3、五种首件时机与八项巡检内容 4、8D法让问题不再发生 4、综合分析让质量成本**低 6、QC小组活动与全员质量管理
案例分析:1)美的集团获奖8D报告学习 2)遗憾的**后一公里
3)华为机器8D报告范例
案例分析:1)几滴油墨导致的沉痛教训 2)华为机器的三化一稳定
互动:1)说说让你痛心的质量事故经历与体会
2)指出此改善报告都有那些问题
表格:《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》
总结:用一句话说出你本次培训的**大收获
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