精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 “欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。” ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授 精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

、通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用 2、提升改善意识和改善能力 3、掌握精益生产的实施技法与推行方法 4、预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗5、控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。 6、缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！…… 7、解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

课程内容：

**部分 精益思想篇

   1、精益生产价值体系

     ◆ 精益生产的起源

     ◆ 精益生产的核心价值

     ◆ 价值流与价值流图

      ◆ 识别客户增值与非增值

      ◆ 中国企业实施精益生产的障碍

   2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

     ◆ 精益生产与IE改善的关系

     ◆ IE改善常用的手法

      ◆ 生产方式革命里程碑

      ◆ 持续改善

第二部分 精益意识篇

   1、员工意识

     ◆ 改善给企业带来的影响

     ◆ 改善的误区

     ◆ 帮助员工拥抱变革

     ◆ 企业利润及成本模式分析

   2、浪费意识

     ◆ 企业常见的7 3=10种浪费

     ◆ 识别并挖掘浪费

     ◆ 寻找浪费的4M方法；

     ◆ 消除浪费的有效方法

     ◆ 减少1成浪费相当增加1倍销售额

      ※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析

   3、库存意识

     ◆ 企业库存的来源和危害

     ◆ 有效的消除库存的方式

     ◆ 库存策略和解析批量

   4、效率意识

     ◆ 假效率与真效率

     ◆ 个别效率与整体效率

     ◆ 可动率与运转率

   5、全局意识

     ◆ 对整个制造流程进行分析

     ◆ 对单面流程进行分析的危害

      ◆ 不断的改善

第三部分 生产体系改造篇（上）

   1、流线化生产

     ◆ 精益生产的硬件基础--流线化生产

     ◆ 流线化生产与批量生产的差异

     ◆ 流线化生产的八个条件及步骤

     ◆ 流线化生产的设计原则、要点

     ◆ 柔性单元生产的实施

     ◆ 单件及小批量物流

     ◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历  

   2、安定化生产

     ◆ 人员的安定

       1）标准化作业

       2）标准化的三大要素

       3）生产节拍运用与计算

       4）标准化作业实施方法

       5）员工多技能

       6）实施一人多机

       7）动作经济原则

     ◆ 设备的安定

       1）可动率才重要

       2）理解OEE及计算方法

         3）如何计划和实施TPM工作

       4）自主保全与零故障

         6）精益设备的选择

     ◆ 品质的安定

       1) 品质变异的来源

       2) 零缺陷

       2）品质中的“六个三”

       3）零不良原则

       4）客户导向的品质目标管理

       5）品质成本的管理

       6）设计与制造质量与成本之关系

       7）总质量成本曲线划分区域

       8）质量成本改进模式与效应

       9）六西格玛的认识

         10）全员质量意识再造与控制

         ※演练：谁为质量负责

     ◆ 物量的安定

       1）经济批量不经济

       2）快速切换的方法和原则

       3）SMED的定义

       4）快速切换的改善着眼点及思路

       5）快速切换的实施法则

     ◆ 管理的安定

         1）现场管理

         2）如何形成现场改善自律机制    

         3）可视化管理--让问题看得出来

         4）多功能的自我领导团队、教育与改善

第三部分 生产体系改造篇（下）

   3、平稳化生产

     ◆ 何为平稳化生产

     ◆ 生产进度与生产能力不足的对策

     ◆ 生产计划安排原则

     ◆ 生产排程的高明做法

     ◆ 依据4M1E做好产前准备

     ◆ 生产进度随时掌控

     ◆ 在制品占用量分析

     ◆ 平稳化生产的技巧

     ◆ 混流生产是平稳化生产的**高境界

   4、自动化(jidoka)生产

     ◆ 自动化和带人字旁自动化的区别

      ◆ 实现jidoka的三个手段

     ◆ jidoka的有效工具--按灯制度

     ◆ 快速处理问题系统

     ◆ 问题管理—5F法和刨根法

      ◆ 5Y分析

     ◆ 合理化四个步骤

     ◆ PDCA循环

     ◆ 均衡化生产

      ※ 案例分享

   5、准时化生产(JIT)

     ◆ 准时化生产的特点

     ◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别

     ◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法

      ◆ 如何根据需求计算需求节拍

      ◆ 生产节拍的计算方法

     ◆ U型生产线与单件流

     ◆ 如何实施准时化生产

     ◆ 拉动式生产的支持系统介绍

     ◆ 一个流生产

     ◆ 看板生产的条件

     ◆ 看板生产的规则

     ※ 案例练习：如何计算看板数量

第四部分 精益推行技法篇

  ◆ U型布局

  ◆ 流程式布局

  ◆ 多技能员工

  ◆ 作业标准化

  ◆ 5S管理

   ◆ 推行设备的TPM

  ◆ 目视管理

   ◆ 看板管理

  ◆ 全员质量控制

   ◆ 防错、防误、防呆

   ◆ 快速换模

  ◆ IE工程

   ◆ 工序平衡

   ※ 案例分享

   ※ 精益生产模拟演练

※ 精益生产评估和衡量

第五部分 精益效率提升篇

  ◆ 高效率改善:意识改革

  ◆ 高效的硬件：生产系统布局

  ◆ 高效的运行准则：标准作业

  ◆ 高效基础---时间研究

  ◆ 高效的支持保证：快速换模SMED

  ◆ 让低效率无所遁形：作业测定

  ◆ 让低效率无所遁形：目视管理方法

   ◆ 让低效率无所遁形：动作分析

  ◆ 效率改善方法：MODAPS法

  ◆ 效率改善方法：动作经济原则

  ◆ 效率改善方法：单元化生产

  ◆ 效率改善方法：jidoka生产

  ◆ 效率改善方法：ECRS

  ◆ 效率改善方法：平衡生产线

   ※ 案例分享

   ※ 精益生产模拟演练

精益生产实施与运营过程案例经验交流与实务问题讨论