**天 精益生产的精髓和核心理念
**部分：精准生产意识篇
**章：精益生产概论
1.精益生产的发展背景
2.何谓精益生产与精益生产方式
3.精益生产方式的基础
4.精益生产系统的逻辑
5.精益生产的核心
6.精益生产的思想
7.精益生产追求的七项“零”目标
8.精益生产实施过程全貌
9.丰田精益生产模式的十四项原则
第二章：管理现场七大浪费的认识
1.浪费的认识
2.从日本煮鸡蛋中看成本
3.工作现场七大浪费的改善
a)做出不良的浪费
b)加工的浪费
c)动作的浪费
d)搬运的浪费
e)库存的浪费
f)制造过多的浪费
g)等待的浪费
4.浪费的实例介绍
案例分析与视频欣赏：找浪费
4.如何提高系统的运营效率——消除浪费
5.消除浪费的四步骤
6.消除浪费/使浪费小的技巧.方法
7.消除浪费的系统方法——精益生产LP
8.案例分析
第三章：精益生产的做法
1.精益生产的技术体系
2.精益生产的六个要素
3.六个要素之间的相互关系
4.流畅生产
5.同步化生产（Synchronizing Processes）
6.产品生产周期（Total Product Cycle Time-TP/ct）
7.员工环境与参与
8.现场组织
9.生产可运行性
10.预防性/计划维护
11.工位器具/操作准备
12.生产可运行性实施及差距评估
13.质量系统
14.物料的运输和同步化
15.管理层对精益生产的贡献
第四章：精益物流的做法
一、推行7S管理，为实施精益化管理打好基础
1.7S的含义
2.7S的做法和要求
3.7S关联图
4.目视管理的定义和要点
5.可视化管理的要求
6.营造一目了然的工作场所的 具体活动项目
7.可视化控制—生产进度控制
8.可视化控制——物料移动
9.库存控制可视化方法
10.可视化控制——存货管理
11.地址标注系统
12.条形边架码
13.地址系统--货架标识举例
二、企业管理者需要重视统计学的应用
1．柏拉图分析主要原因
2．5次发问法和要因图找到根本原因
3.对策表保证实施效果
三、优化业务流程，建立严格的规章制度和落实责任管理
1.流程的建立
2.流程的分析与优化
3.减少不增殖的流程
4.设计佳的流程并实施
5.流程优化的效果检查
6.制度的健全
7.责任落实
四、确定合理的标准定额
1、借助RFID技术，实现出入库的高效管理
2、采用的先进的分拣设备，提高分拣效率
3、借助GIS实现配送线路优化和车辆管理
4、提高信息管理水平，加快响应速度
第二天 精益生产的实战与应用
第二部分：精益生产技法篇
**章：**招式---流线化生产：流线化生产线
1.流线化生产的八个条件是如何实施的
（1）One Piece Flow的益处
（2）按流程布置设备
（3）速度同步化
（4）多工序操作
（5）员工多能化
（6）站立作业.走动作业
（7）设备小型化
（8）布置U形化
2.生产线的布置七个要点
第二章：第二招式---安定化生产：人员的安定
1.区分标准作业与非标准作业
2.产距时间---生产的指挥棒
3.设定作业顺序应考虑的因素
4.标准制品的保持
5.非标准作业处理
6.“水蜘蛛”作业实施步骤
7.流水线管理三化
8.多工序操作与多能工实施要点
9.多能工培养的要点与实例
--实例：Cell式生产方式
10.作业动作“三不”政策
11．动作改善的20个原则
--实例展示
第三章：第三招式---安定化生产：设备的安定
1.数字化管理，选准衡量准则
2.设备的可动率与运转率的差别
3.设备的有效运转率管理
4.设备管理的六大误区
5.设备损失与缺陷管理
6.设备“零故障”对策分析
7.设备空转的原因与对策分析
8.全面设备维护与自主保全基本原理
第四章：第四招式---安定化生产：品质的安定
1.品质的三不政策
2.防止不良产生的十大要诀
3.零不良的十四项原则
4.十种防呆法的使用方法
---小组讨论：案例中使用的是哪种品质防愚法
5.防错法思考的禁忌
6.防错法应有的基本理念
7.操作者做好品质需具备的十项基本观念
第五章：第五招式---安定化生产：物量的安定
1.物量安定的重要前提
2.品种切换的四种型态
3.快速切换的七法则
4.快速切换的思想步骤
（1）观察当前的流程需要收集哪些有关换线数据
（2）如何区分内部作业和外部作业
（3）分析过程中的5W & 1H的使用方法
（4）如何将内部作业转移到外部
---实例分享：改进部件和工具的运输等
（5）如何减少内部作业时间
（6）如何减少外部作业时间
---实例分享：使用快速紧固件
第六章：第六招式---安定化生产：管理的安定
1.目视管理生活中的事例
2.目视管理的定义
3.目视管理的工具
4.目视管理技法
5.看板管理与颜色管理
6.推行目视管理的原则
7.目视管理3个水准
8.目视管理事例介绍
第七章：第七招式---平稳化供应与超市化生产
1.生产计划的四种不同境界
2.推进式（Push）与拉动式（Pull）控制系统的介绍
3.精益生产计划的方式
第八章：自主实践活动
1.阻碍改善的十大主义
2.改善精神原则等
3.常用的自主改善活动
（1）QC七大手法与QCC
（2）改善提案活动
