引言（1.5H）
思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
流水线Line
设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）
Toyota及日本企业的成功启示：
我们需要PE还是IE?
核心竞争力：2个轮子飞奔
**部分 消除一切浪费、提升效率（3.5H）
﹡真正认识浪费：3M Loss
不产生附加值
超额使用资源而创造附加值
思考：3M Loss如何排序？
﹡工厂的烧钱现象—8大浪费
﹡真正认识效率：
真效率与假效率
个体效率与整体效率
﹡精益思想5大精髓：与浪费（Muda）作战
价值
价值流：3大任务、2种浪费（Muda）
流动(Flow):单件流
拉动（Pull）：Pull式计划与需求
尽善尽美（Perfect）：7零目标
第二部分：效率提升的工具---IE手法（7H）
﹡现场IE活动的定义与效果
﹡现场IE的意识：
成本和效率意识（浪费意识）
问题和改革意识（3M Loss）
工作简化和标准化意识
全局和整体化意识
以人为本的意识
•复杂的事情简单化、简单的事情重复化
•全员参与、集思广益
现场意识（现场中心主义）
﹡现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
﹡IE是持续改善活动（Kaizen）的利器
﹡IE是精益生产体系实现的支柱
﹡产品工程分析
﹡作业流程分析
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
﹡作业流程分析：改善4原则
﹡工序分析3大指标：提防“集体腐败”！
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
﹡程序分析的改革方向：生产方式变革！
Line、Cell、Transmission
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）
生产方式改革的主要方向
•长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
•站立作业、走动作业，终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
•部装嵌入化
•设备布局垂直化（设备流水线）
﹡生产综合水平的3大宏观指标
生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度
﹡什么是标准时间( Standard Time)
﹡标准时间的设定
﹡效率计算
﹡预置时间标准法的概要
﹡常用手法介绍
﹡MOD手法应用
﹡Line balancing （生产线平衡）
Line balancing 的计算
Line balancing 的改善原则方法
Line balancing 改善案例
Line balancing与JIT中的“单件流”
﹡动作分析
﹡动素改善实践
﹡动作经济原则
追求动作平衡
减少动作数量
缩短动作距离
创造“合适”的工作环境
﹡案例分析：
生产线工序改善
生产物料配送与物料定置管理
物流工具改善
﹡IE7大手法概要
﹡案例分享：
“防呆作业法”与“目视作业管理”
水蜘蛛与作业管理
