企业均希望将资源充分利用，以达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的，这正是百年来IE技术迅猛发展的原因。IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，在高工资高福利的背景下仍然凭借高效率取得了竞争性成本。
**部分、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产
◆ 精益生产“零浪费”与IE改善的关系
◆ 价值流改善压缩制造周期改善案例介绍
◆ 工业工程(IE)－提高效率降低成本的利器
◆ IE部管理职责－IE改善在工厂中的定位
第二部分、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段
◆ 产品工艺分析方法与流水化改善技巧
◆ 改善的着眼点－选择改善方法的技巧
◆ 程序分析的改善－精益“一个流”改善案例
第三部分、动作经济原则(principle of motion economy)
◆ 流程经济原则（principle of process economy）
◆ 生产流水化同步化改善的经济原则
◆ 动作经济原则下的十二种动作浪费
◆ 动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法
◆ 解放双手的治具－双手作业改善录像分享
◆ IE全程改善案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙
第四部分、时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费
◆ 何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础
◆ 标准时间 Standard Time客观公平的工时定额
◆ 时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧
◆ 标准时间的设定－生产绩效管理的基础
◆ 工艺规格书－设定产能控制成本的标准
第五部分、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法
◆ 预置时间标准法的概要
◆ 模特法（MOD）概要与基本原理
◆ MOD法的应用案例分析与现场演练
◆ 知名外企现场PTS改善完整录像案例介绍
第六部分、Line balancing生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）
◆ Line balancing 定义－生产线效率的评估
◆ Line balancing 改善案例
◆ CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤
◆ “一个流”与单元生产(Cell production)比较
◆ 生产节拍的确定与控制
◆ CELL流水化改革的五准则
第七部分、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产
◆ 布局LAYOUT改善的理念方法
◆ LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法
◆ CELL U拉布局设计图（设计说明）
◆ 中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例）
◆ 同步化（INLINE）布局（知名外企布局图）
第八部分、标准作业Standard Operation效率标准化改善
◆ 何谓作业标准OS （Operation Standard）
◆ 作业标准的编制目的与方法
◆ 何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时， 记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。
第九部分、快速转产与快速换模（SMED）－生产制造过程中的快速切换技术
◆ 快速转产的概念和方案
◆ 转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
◆ 单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系
◆ SMED快速换模八步法
◆ SMED快速转产换模改善，应对快速交货及多品种、小批量案例：换模时间占总停机◆ 时间比率降低：21.0%→16.8%，占总稼动时间：3.9%→2.1%、单机换模时间减少30％～70％
第十部分、生产改革－效率改善的方法
◆ 生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”
◆ 认识浪费—精益生产的八大浪费
◆ 浪费产生与固化的过程
◆ 消除浪费提高效率的四个阶段（案例分享）
