“模具配合工艺，而不是工艺配合模具”——越来越多的注塑企业和注塑工作者们开始意识到“注塑模具结构优化”的重要性和急迫性。长期以来，由于注塑模具设计人员不了解注塑成型工艺的要求，注塑成型技术人员也不了解注塑模具结构，甚至都错误地认为“注塑工艺配合模具”，导致在注塑生产过程中，对于一些模具结构性问题被迫盲目调机处理，造成大量的原料、电、时间和人工的浪费，而且又无法从根本上解决问题。 “三分工艺，七分模具”，注塑模具的优劣在于模具“三流”——料流、热流、气流的优化，现代注塑件壁厚越来越薄，品质要求越来越高，而模具工程人员对模具结构的设计理念还停留在十年前的状态，传统仅凭经验设计出的注塑模具无法满足现代精密注塑成型的需要。若模具结构不良，就会造成新产品开发周期长、注塑成型工艺范围窄、调机困难、胶件易产生披锋、刮飞边人手多、注塑过程不稳定、不良率高、料耗多、生产效率低、浪费大、延误交期、注塑成本高、利润薄、模具故障多、模具使用寿命短、企业竞争力下降等一系列问题，严重影响注塑生产的顺利进行，注塑过程总是稳定不下来，大家又忙又累，而且压力都很大。 注塑行业已经进入“洗牌时代、转型时代、微利时代”，随着注塑自动化、无人化的发展和客户对注塑件质量要求不断提高，“注塑模具结构优化”工作是实现“优质、高效、低耗”和自动化、无人化注塑的首要条件，优质模具需达到“能进能出、二均匀、三定位、四平衡、五一致、经久耐用”的状态，很多人没有意识到传统理念设计出的模具结构存在很多缺陷和问题，最大的问题是看不出问题。 为满足注塑企业转型升级和实现“优质、高效、低耗”的需要，华南注塑顾问公司十年磨一剑，吸收了国内外先进的模具结构优化理念，收集了大量模具结构不良的图片、案例和视频资料，整理开发出“注塑模具结构优化技术”的培训课程，帮助注塑企业和注塑工作者与时俱进，转变观念，走科学注塑的发展道路，进一步做好模具结构优化工作，减少模具结构和注塑成型不良问题，确保注塑生产顺利和稳定，提高产品质量，降低注塑成本，增强企业的竞争力！不学习等于选择淘汰！

1、注塑模具工程师必备的专业知识；
2、注塑模具结构优化的价值；
3、新注塑模具设计的理念与方向；
4、传统模具设计人员常犯的错误；
5、模具设计者思考要素的正确顺序；
6、流道系统的作用与优化技术；
7、模具结构设计的真正目的；
8、优质模具应具备的六大条件；
9、模具质量优劣取决于模具“三流”的状态；
10、流道系统的作用与优化；
11、流道平衡的重要性与优化技术；
12、冷料井的作用与优化技术；
13、浇口的真正作用与优化技术；
14、浇口大小的确定与优化技术；
15、浇口位置的选择与优化技术；
16、浇口形式的选择与优化技术；
17、浇口数量对注塑成型的影响；
18、顶出系统的结构与优化技术
19、排气不良造成的一系列问题(20个)；
20、排气针的结构与优化技术；
21、排气槽的结构与优化技术；
22、新排气技术与应用；
23、深型腔模具的进气与优化技术；
24、模温调节系统的真正作用；
25、模温与胶件变形的关系；
26、模温调节系统的优化技术；
27、胀模力平衡的优化技术；
28、模具进胶平衡的优化技术；
29、改善胶件缩水（缩孔）的技术；
30、改善熔接线（夹水纹）的技术；
31、改善胶件变形的技术；
32、减少胶件飞边（披锋）的技术；
33、模具“修补设计”技术的应用；
34、模具“三定位”的作用与优化技术；
35、模具设计前的需求会议（DOE）；
36、模具收缩率的选择与优化技术；
37、热流道模具的选择与优化技术；
38、延长模具使用寿命的优化技术；
39、影响注塑不稳定的模具因素；
40、模具外部配置与优化技术。