课程背景
二十世纪70-80年代,丰田汽车横扫全世界,尤其是将头号汽车强国美国汽车工业打得满地找牙,丰田经营方式(Toyota Production System, TPS)引起了美国的注意。1985年开始,美国麻省理工历经5年研究并总结了丰田的经营方法,精益生产(Lean Production,简称LP )横空出世。90年代开始,在世界范围内,各行业,掀起学习精益生产的热潮。
精益生产起源于丰田,是美国对日本丰田生产方式的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思,提出的一种生产管理方法,适用于各行各业。
到目前为止,精益生产已经被实践长期证明,是当今世界上**有效、**灵活、**具有操作性、**具竞争力的企业生产运营系统管理方式。发展的精益不会过时。
消除生产过程中的一切“浪费”!“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。
———大野耐一
在生产制造型企业,正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键!许多制造型企业的管理者,尤其是中基层管理者,在生产管理过程中,由于没有真正认识到哪些行为是在真正提升企业的效益、哪些行为是给企业制造浪费,往往在错误地指挥下属的努力,给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。
课程收益
1. 帮助企业真正理解精益生产思想 - 统一思想
2. 帮助企业真正理解浪费,识别浪费 - 统一语言
3. 帮助企业认识精益的各种工具和方法
4. 回答问题并落实到工具、表格和管理行为:精益日常管理管什么?日常管理以什么为抓手?日常管理如何发现问题,解决问题?日常管理如何把其他职能部门组织起来支持到日常生产?日常管理如何保持?
授课形式
精益生产沙盘模拟与课程讲解互相穿插。
以实际4种产品的生产订单为驱动,模拟36天的计划和生产过程,以小组为单位,实际运营工厂。**后统计工厂的出货、库存、工序利用率,财务绩效(运营费用、利润、库存、现金)并进行小组PK、总结、分享。
演练前、后,老师会教学员精益生产的不同理念、工具和方法,同时学员自己总结、持续改善,把工具、理念运用到沙盘中。经过多轮演练,学员可以明显感觉到工厂运营效率的提高,库存在降低,利润在提升。学员在实战中领悟了精益生产的精华。
实践讲解 案例分析 视频分享 课堂练习 实战演练 小组研讨 互动答疑
学习对象
1. 制造业总经理、副总、总监、车间主任、班组长、财务人员、采购人员等管理人员
2. 制造业IE经理、精益推进办人员
3. 制造业产能爬坡管理、OEM外包供应商管理人员、产品管理、成本管控等人员
时间安排
系统学习2天(12小时)
课程大纲
精益导入
1. 生产企业常见痛点
2. 精益生产的起源
1) TPS丰田生产系统介绍
2) LP精益生产的兴起
3. 实施精益生产给企业带来的价值
演练:讨论和分享,目前工厂/车间碰到的问题。
一、 精益生产的核心 - 制造业浪费的识别和消除
1. 什么是生产浪费?
1) 动作浪费
2) 价值流浪费
2. 视频观看/案例分析,建立对动作浪费,价值流浪费的确切认识
3. 精益工厂沙盘实战模拟**轮演练和结果评比
4. 七大浪费识别与消除
1) 生产过多浪费,消除方法
2) 库存浪费,消除方法
3) 搬运浪费,消除方法
4) 动作浪费,消除方法
5) 等待浪费,消除方法
6) 加工浪费,消除方法
7) 品质浪费,消除方法
5. 小组总结本公司生产运营,日常工作的浪费并归类以及消除浪费方案。
6. 根据所学知识,进行精益工厂沙盘实战模拟第二轮演练,以及结果评比
二、 精益管理的基础 -5S管理
1. 整理
2. 整顿
3. 清扫
4. 清洁(素养)
5. 标准化
演练:5S红牌作战
三、 精益的标准化工作 – 日常管理的规定自选动作
1. 每日生产责任会议 – 日清日毕,重在每日生产问题暴露和解决
1) 会议责任
2) 会议人员
3) 会议形式
4) 会议工具
演练:基于实际生产,现场情景模拟,每日责任会议。如何描述问题、白板记录问题、问题解决期限、责任人。
2. 工作现场可视化管理 – 暴露日常问题
1) 异常的可视化
2) 生产状态可视化
3) 设备可视化
4) 物料可视化
演练:案例,某企业立体的可视化展示并讨论。
3. 现场走动巡检管理 – 现场管理例行化
1) 巡检路线
2) 巡检问题
3) 巡检检查清单
演练:走动巡检管理。
4. 领导的标准化工作 – 生产日常管理结构化、例行化
1) 领导如何支持员工标准作业
2) 从员工的标准作业到领导的标准化作业
3) 领导的层级会议
注意:领导指:组长/领班/班长/主管/经理/总监/厂长等各级管理者
演练:某企业领导的标准化工作,保证精益日常管理的可持续化。
四、 课程回顾
1. 课程回顾
2. 实践作业
3. 课程评估
课程说明:
根据企业的需求或者企业的行业特点,部分授课内容会略作调整
