课程背景：

每个企业都期望降低生产成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。生产制造部门如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管理技术，**建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，**终为企业获取倍增的利润。

课程特色：

◆理论联系实践：再好的理论，不能实际应用，对企业没有任何作用。本次培训是在训专家实践工作的基础上，再次上升到理论指导的高度上；

◆操作性强：在深入理解的基础上，提炼、总结、归纳大量的管理工具性的

◆生动活波：理论分析、案例讨论、实例分析、角色扮演、培训游戏、故事描述等灵活多样的培训形式，在轻松愉快的环境中得到提升。

课程目标：

◆熟悉生产成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；

◆掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案；

课程内容：（时间1天，共6小时）

**部分、提高生产效率降低成本，提升企业整体运营绩效

 1、影响生产效率的三大原因

 ◆ 什么是生产效率？

 ◆ IE职能缺失对工厂效率的影响

 ◆ 忽视计划管理带来的巨大效率损失分析

 ◆ 基层管理能力与生产效率

 ◆ 生产效率与直接劳动成本

 ◆ 为什么说30%的效率提升相当于约2%的利润？

 ◆ 现场管理与效率的关系

 ◆ 随时互动：学员提问与问题解答

 ◆ 案例分析：人员稼动分析——杜绝人力浪费

 ◆ 案例讨论：影响制造型企业的生产效率原因分析

 2、人工成本与直接劳动力工资体系分析

 ◆ 计件工资体系的优缺点分析

 ◆ 计时工资体系的优缺点分析

 ◆ 优化运作机制与流程---流程出效率

 ◆ 如何精简和调整组织结构，精减人员

 ◆ 如何发掘管理人员之浪费

 ◆ 如何发掘生产线上人员之浪费

 ◆ 怎样识别与剔除无益的工作？

 ◆ 如何提升工作效率与改进工作质量

 ◆ 如何实现员工加薪与企业用工成本降低的双赢

 ◆ 案例讨论：中国企业**适合什么工资体系？

 ◆ 案例讨论：制造企业员工流动率高的原因分析与解决思路

 3、决战在市场、决胜在现场，控制浪费

 ◆ 工厂生产运作的149种浪费

 ◆ 日本精益七大浪费背后的成本解析

 ◆ 现场管理成本改善的八大原则

 ◆ 动作改善效率——成本的诱因

 ◆ 标准时间ST的基准建立与成本压缩机理

 ◆ 车间平面分析与立体分析

 ◆ 流水线隐形成本——约束理论TOC 平衡管理

 ◆ 多品种、少批量——单件流模式的应用

 ◆ 人机工效学的具体应用（图片案例解析）

 ◆ 现场物料浪费根源与分析

 ◆ 识别与挖掘生产系统的十大关键浪费

 ◆ 案例分析：如何降低材料损耗之浪费

 ◆ 案例分析：如何减少机器维修与停工之浪费

 ◆ 案例分析：如何减少超量生产之浪费

 ◆ 案例分析：如何减少各种搬运之浪费

 ◆ 案例分析：如何减少不良品之浪费

 ◆ 案例分析：如何减少生产过程中各种不当加工之浪费

 ◆ 案例分析：如何减少生产过程各种等待之浪费

 ◆ 案例分析：如何减少人员与低效之浪费.

 ◆ 案例分析：如何减少事后管理之浪费

 ◆ 案例分析：如何减少管理工作中的八大浪费

 ◆ 案例讨论：制造企业浪费现象分析与改善对策

◆ 案例分析：全员推行限制浪费法来控制与削减成本

 ◆ 案例讨论：制造企业浪费现象分析与改善对策

第二部分、工厂降成本与制造绩效提升的技巧及方法研讨