【课程背景】

您公司新产品设计开发阶段对产品质量的影响有多大？通常60%以上的质量问题都与开发阶段的管控有关。为什么会有这么大影响呢？决定产品的功能、性能、结构、外观、包装、工艺、制造设备、生产参数、作业方法等等，都是在设计阶段确定的。那么如何在设计开发阶段做好这些控制呢？有以下两点核心办法：

1. 建立和优化适合本公司的设计开发流程、表单，按流程做好关键节点的控制和评审。

2. 用好重要的质量管控工具DFMEA和PFMEA，以及MSA。

然而往往很多企业要么就没有用FMEA和MSA工具，要么就不知道如何科学地使用这个工具。即使用了FMEA和MSA工具也是一知半解，做样子应付客户的质量体系稽核，没有发挥出工具的价值出来。

本课程由质量管理专家盛老师来讲授，老师会从工具的来源、工具应用的时机、工具应用的流程步骤、每个步骤的要点，**实战练习，成果发表等形式，让学员掌握此两工具的使用方法。让工具发挥它的质量控制的价值。

【培训对象】

研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师；技术总监、经理、工程师；产吕流程总监、经理、工程师；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）

【培训收益】

FMEA培训收益

1. 了解质量管控与失效模式与效应分析的紧密关系

2. 掌握失效模式和效应分析FMEA的时机

3. 掌握FMEA实施流程7大步骤的内容和要点

4. 掌握**FMEA分析结果，编制质量工程图PMP和控制计划Cp

5. 掌握巡检计划的编制原理

MSA培训收益

1. 掌握测量系统的基本概念、分析的时机。

2. 掌握计量型测量系统的5个定量指标分析

3. 掌握计量型测量系统的图形定性指标分析

4. 掌握破坏型测量系统分析技巧

5. 掌握计数型测量系统分析方法

6. 学会用Minitab软件做测量系统分析

【培训大纲】

**章 失效模式及效应分析FMEA

**节 预防质量与FMEA

一. 产品生命周期中各阶段对质量的影响

二. 设计质量管控的工具，DFMEA，PFMEA，QFD

三. FMEA任务及团队构建

第二节 设计DFMEA的执行

一. 设计DFMEA步骤一：规划和准备

1. DFMEA边界的确定

2. DFMEA项目计划

3. 定义顾客，识别顾客需求

4. 产品设计输入文档

5. 不良履历表

6. 类似产品和结构的DFMEA

二. 设计DFMEA步骤二：结构分析

1.  拆解结构树

2.  设计DBOM物料清单

3.  方块图、边界图

4.  接口连接关系

三. 设计DFMEA步骤三：功能分析

1.  预期功能和非预期功能

2.  识别系统、子系统、要素的输入输出

3.  系统、子系统、要素功能及其分解

4.  功能树

5.  功能分析示例

四. 设计DFMEA步骤四：失效分析

1.  失效模式的类型

2.  失效描述

3.  失效链：失效模式，失效影响，失效原因

4.  失效分析结构树

5.  失效分析示例

五. 设计DFMEA步骤五：风险分析

1.  风险分析基础

2.  当前设计预防控制

3.  当前探测控制

4.  严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP

5.  严重度评价标准S

6.  发生度评价标准O

7.  侦测度评价标准D

8.  风险优先度AP评价表

六. 设计DFMEA步骤六：优化

1.  SOD与优化措施关系

2.  设计控制优化措施

3.  侦测控制优化措施

4.  优化方案评审

5.  措施实施及责任人、完成时间跟进

6.  DFMEA报告

7.  DFMEA措施跟进清单

七. 设计DFMEA步骤七：结果文件化

1.  DFMEA文件归档管理

2.  类似产品DFMEA文件修订

3.  设计变更ECR/ECN

DFMEA练习：各小组用公司的一个典型产品的一个部件来做DFMEA练习，然后上台发表，其他人评判打分

第三节 过程PFMEA的执行

一. 过程PFMEA步骤一: 规划和准备

1.  项目范围界定

2.  成立项目团队，编制项目计划

3.  识别顾客及顾客需求

4.  收集不良履历表

5.  收集类似产品的PFMEA

6.  收集客户投诉书

二. 过程PFMEA步骤二: 结构分析

1.  装配鱼骨图

2.  工艺流程图

3.  工艺协作与接口

4.  工艺中的工艺参数、人、机、料、法、环、测要素

三. 过程PFMEA步骤三: 功能分析

1.  本工序功能分析

2.  对上级功能分析

3.  次级（下工序）功能分析

4.  外部功能分析

5.  **终客户功能分析

6.  功能网、功能结构、质量功能树QFD、功能矩阵和/或功能分析

四. 过程PFMEA步骤四: 失效分析

1.  失效描述

2.  失效链：失效模式，失效影响，失效原因

3.  考虑顾客和下工序的失效模式和效应

4.  失效鱼骨图，失效故障树

5.  失效原因中过程要素分析（人、机、料、法、环、测）

6.  失效分析结构树

7.  失效分析示例

五. 过程PFMEA步骤五: 风险分析

1.  当前过程预防控制Pokeyoka, 自动化

2.  当前探测控制

3.  测量系统分析，自动检查及破坏设施

4.  严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP

5.  严重度评价标准S

6.  发生度评价标准O

7.  侦测度评价标准D

8.  风险优先度AP评价表

六. 过程PFMEA步骤六: 优化

1.  SOD与优化措施关系

2.  过程控制优化措施

3.  侦测控制优化措施

4.  优化方案评审

5.  措施实施及责任人、完成时间跟进

6.  PFMEA报告

7.  PFMEA措施跟进清单

七. 过程PFMEA步骤七: 结果文件化

1.  PFMEA文件归档管理

2.  类似过程PFMEA文件修订

3.  过程变更ECR/ECN

PFMEA练习：各小组用公司的一个典型产品的某典型工序做PFMEA练习，然后上台发表，其他人评判打分

第四节 FMEA软件介绍

一. FMEA软件优点

二. FMEA市场上的软件

第二章 测量系统分析MSA 培训大纲

**节 测量系统分析基础

变化（波动）

变化的度量

特性真值，准确性与精确性的概念及度量

测量系统的两类偏差

第二节 计量型数据的测量系统分析

一. 基本概念

1. 测量系统分辨率

2. 测量系统线性概念、计算与分析

3. 测量系统偏奇概念、计算与分析

4. 测量系统稳定性判断

5. 测量系统重复性概念、计算与分析

6. 测量系统再线性概念、计算与分析

二. Minitab中Gage R&R的数据输入

三. Minitab中Gage R&R的数据输出分析解读

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波动(方差)分量

3. Gage R&R中有关方差的数据计算

4. Gage R&R及其标准偏差分量

5. 测量系统的分辨力

6. 测量系统的接收标准

四. Minitab中Gage R&R的图表输出分析解读

1. Gage R&R的图表输出

2. Gage R&R的均值-极差控制图

3. Gage R&R的图表输出

4. 对于失效的测量系统应如何处理

五. 测量系统分析的步骤

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波动(方差)分量

3. Gage R&R中有关方差的数据计算

4. Gage R&R及其标准偏差分量

5. 测量系统的分辨力NDC解读

6. 测量系统的接收标准

a) 通用接收标准

b) GR&R：10%~30%时的有条件接受标准

c) 其它接收标准

六. 测量系统管理流程的制定

课堂练习与发表:

1. 根据老师提供的数据，做计量型测量系统分析，并指出改进措施

2. 用公司的实际案例做练习

第三节 计数型测量系统分析

一.  计数型测量系统

判定一致性比率

1. 操作者对同一部件重复测量的一致性

2. 操作者的测量结果与该部件的标准一致性

3. 操作者对同一部件测量时，他们之间测量结果的一致性

4. 所有测量结果与标准的一致性

二. 计数型测量系统判定

1. 建立判定标准

2. 案例分析1

3. 案例分析2

计数型测量系统分析练习：分析老师提供的案例测量系统是否合格，如果不合格该怎样改进？

三. Kappa检验简介

1. Kappa检验定义

2. Kappa检验说明

四. Kappa检验的测试流程

五. Kappa检验的测试执行步骤

1. 测试点及人员确定

2. 检验人员视力检查

3. 产品检验标准培训

4. 测试样品收集

5. Kappa测试

6. Kappa值计算

7. Kappa检验样例

六. Kappa检验的判定标准

Kappa 练习题：分析老师提供的案例的Kappa值，判定测量系统是否合格

[授课方法]

ü 理论讲授，现场交流、案例分享和解析、互动答疑；

ü 针对公司的管理现况，用实际案例做沙盘练习和发表，点评；

ü 课后同步建立微信群，**全天候的交流模式，回答学员在实践中的疑问。