培训背景：

数字化时代，企业的经营之道回归本质：以客户为中心的价值创造和无价值的流程和作业的消除和优化。以精益思想为指导的转型升级已经进入新的阶段，**数字化技术的赋能，企业内部、外部的各种角色，价值链上的各个作业，可以高效精准的进行协同作业，为客户创造极致客户体验和价值创造。

培训目标：

认知进化：升级受训者对数字化时代的精益管理和降本增效的认知

学习技术和工具：受训者从学习和掌握数字化时代精益改善的方法和工具

训练技能：**案例分析和演练，训练受训者在精益管理实战中的分析问题，树立愿景，团队协作，消除障碍，共享成果的实战技能

培训对象：

公司的高、中、基层管理者和骨干员工。（不同学员侧重点不同）

培训大纲：

1. 精益管理思想的起源和演进

1.1. 丰田生产系统TPS：一个系统，两大支柱

1.2. 精益概念的诞生

1.3. 七大浪费和JIT

1.4. 精益管理体系

1.4.1. 精益制造

1.4.2. 精益供应链

1.4.3. 精益研发

1.4.4. 精益营销

1.4.5. 精益服务

1.4.6. 精益管理

1.4.7. 精益文化

2. 数字化时代的精益管理

2.1. 基于互联和数据的客户触点管理——创造极致客户体验/价值

2.2. 精准高效协同作业和运营

2.3. 模式创新就是更有效的为客户创造价值

3. 精益工具箱

3.1. 价值流程图VSM——发现问题的神器

3.2. 5S——精益基础

3.3. TPM——全员生产力

3.4. TQM——全员质量管理

3.5. 防错防呆

3.6. 快速换型/SMED

3.7. 精益布局/LAYOUT

3.8. 目视化管理

3.9. 精益物流、精益工位、精益工序、精益产线、精益车间、精益工厂

3.10. 精益素养养成和精益文化

4. 精益改善实战演练

4.1. 从客户的视角发现价值创造机会

4.2. 问题描述和深度分析

4.3. 改善建议和该项项目立项

4.4. 改善团队组建和执行力训练

4.5. 改善方案设计和优化

4.6. PDCA/KDCA快速实施，快速迭代，持续改善

4.7. 精益改善效果评估和发布

4.8. 精益推进4大障碍和对策

5. 精益改善降本增效

5.1. 成本是做出来的不是算出来的

5.2. 成本观和价值观的异同和融合

5.3. 成本分析融合作业分析、流程分析、产品分析、设备分析

5.4. 价值大、影响广、可实施的选题标准下找对题

5.5. VA/VE是好工具

5.6. ABM作业基础的管理是成本管理的核心，作业精益化，成本自然价值**大化

5.7. 改善路线规划要有远见和全局观

5.8. 改善落地实施要结果导向

6. 数字化精益管理

6.1. 作业标准化、数字化、网络化

6.2. 业务逻辑和技术逻辑软件化

6.3. 数据流自动化

6.4. 业务流自动化

6.5. 业务和数据中台战略

6.6. 精益敏捷组织转型

6.7. 快速原型和快速迭代

培训模式: Learning by doing.

分组研讨，结合工作现场选项目，制定方案，落实行动，理念具象化，工具运用实战化，方案转化为行动和结果。