随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。

企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。

在制造现场这个平台上，运用什么改善方法才能使现场成为“效率**高、成本**低”的精益制造现场？《现场效率改善》正是为它量体裁衣而定做的一门实战课程。

课程收益

1. 提升改善意识和改善能力；

2. 系统掌握现场效率改善方法与实战技术；

3. 掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率**大化；

4. 掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；

5. 掌握现场设备管理与改善方法，使之更加精确、更加快速、产能更大；

6. 掌握效率改善18法宝的使用方法。

课程对象

  现场效率改善人员、IE人员、班组长、生产主管、经理、厂长、总经理

授课方式

   互动式讲授 成功案例分析 小组讨论（针对企业实况） 游戏

课程内容

一、夯实效率改善基础

企业现状分析

三种经营方式谁沉谁浮？

效率与利润的关系

效率衡量大指标的计算方法

标准时间概论

※  模拟游戏：影响效率因素分析

制定宽裕时间2大法

标准时间制定8步法

测时与数据处理技巧

※  案例分享与练习

6S管理之核心---目视化管理

※  案例分享

二、识别与寻找现场浪费

精益“浪费”分析

现场七大浪费原因剖析

※  案例练习：“地毯式”搜查现场浪费

三、标准化管理

※  案例---刘总的困惑  

作业环境标准化

作业操作标准化

设备操作与点检标准化

四、动作效率改善

何为附加价值作业

12种动作浪费分析

识别动作浪费7宝剑

※  案例分享：活用动作经济原则

五、流程效率改善

流程分析的定义

流程效率改善原则与方法

生产周期优化法：“一个流”

布局改善原则

精益布局法则

※  案例分享与练习

六、设备效率改善

设备效率LOSS分析

设备效率改善方法

设备自主管理3项能力

设备自主管理5步法

设备维护效率化：目视管理

※  案例分享

精益“切换”的定义与构成

影响切换时间的原因剖析

实现“零”切换的基本思路

迈向“零”切换的操作要领

实现“零”切换3步骤与改善技巧

※  案例分享与练习

七、平衡效率改善

生产能力及平衡效率

※  模拟游戏：影响平衡效率原因分析

生产节拍、作业人数的计算方法

整体效率与个别效率

平衡效率改善技巧

人机配合改善技巧

※  案例分析与练习

八、效率改善18法宝

法宝1：秒表测定法

法宝2：系统识别法

法宝3：TOC法

法宝4：作业指导书

法宝5：5W2H分析法

法宝6：ECRS改善法

法宝7：直列形分析法

法宝8：设备点检表

法宝9：五感发现法

法宝10：三现地图法

法宝11：定点摄影法

法宝12：5Why分析法

法宝13：改善提案

法宝14：设备点检操作指导书

法宝15：设备点检表

法宝16：OPL教育法

法宝17：切换点检表

法宝18：配合分析图

老师简介：陈进华

³ 天隆电子（深圳）有限公司（台资）---IE工程师、改善委员会主任

³ 奥林巴斯（深圳）工业有限公司（日资）--- IE高级主管、生产高级主管、精益生产推进室室长

³ 友华科技集团总裁助理兼机一装备公司总经理

³ 中国制造型企业精益生产研究中心成员

³ 深圳市中小企业发展研究会专家成员

³ 深圳市外商投资协会特聘客座讲师

³ 中大、清华大学深圳研究院客座讲师

³ SGS管理学院特聘金牌讲师