课程收益：

l 掌握生产现场管理的衡量指标的计算方法

l 系统掌握生产现场分析之识别现场各类浪费

l 系统掌握快速发现现场问题点的主要方法

l 掌握如何运用5S与目视化管理消除或减少现场各类寻找问题的方法

l 掌握如何运用动作经济原则来提升作业效率

l 系统掌握消除现场各种非异常”等待“问题的方法与工具

l 掌握消除设备异常的工具

l 掌握消除生产异常的方法与工具

培训对象：

班组长及以上生产管理人员、效率改善人员、成本改善人员等。

培训方式：            

互动式讲授 成功案例分析 小组讨论

课程大纲（2天）：

一、生产现场管理的衡量指标

     1. 当今制造业的形势分析

     2. 生产现场管理的好坏与企业利润的关系分析

     3. 案例讲解：衡量生产现场管理水平的主要指标

² 企业实际案例练习（以课前调研的资料来做实践练习）

 二、生产现场分析之识别现场各类浪费

     1. 案例讲解：精益管理中“浪费”的含义

     2. 剖析：产生现场浪费的根本原因是什么？

     3. 精益管理中的“库存”的定义

     4. 案例讲解：库存对现场管理者的优缺点

     5. 案例讲解：库存产生的原因分析

     6. 案例练习：其它各类浪费产生产原因分析

     7. 企业案例实战：“地毯式”搜查现场浪费

 三、快速发现现场问题点的主要方法

     1. TOC发现法---制约理论的应用

     2. WIP发现法

² 案例讲解与企业案例实战练习

     3. 目视化管理发现法

² 案例讲解与企业案例实战练习

     4. “三标”盘点法

² 案例讲解与分享

     5. "七剑“判定法

     6. 流程分析法

² 案例讲解：如何运用”直列形分析工具“发现流程问题

  四、消除或减少现场各类寻找问题的方法---5S与目视化管理

     1. “各类寻找”问题产生的原因分析

     2.  精益 “5S管理”的含义

     3.  5S管理之“整顿”实施的原则

² 案例讲解与分享

     4.  案例讲解：5S管理之核心---三定三要素

² 案例分享与企业实战练习

     5. 案例讲解：目视化管理的定义与要求

     6. 案例分享：仓库目视化管理的应用

     7. 案例分享：现场各区域目视化管理的应用

 五、提升作业效率的方法---动作经济原则的应用

     1. 案例讲解：常见的12种动作损失

     2. **作业动作分析

² 案例讲解与分享

     3. 案例分享：动作经济原则的应用

² 企业案例实战练习

 六、消除现场各种非异常”等待“问题的方法与工具

     1. 平衡分析与改善法

        1）线平衡的定义与计算方法

² 案例讲解与练习

        2）平衡效率改善工具----ECRS法则的运用

² 案例分享

     2. JIT转移模式---单件流

        1）单件流与批量流

        2）案例讲解：单件流的好处与实施要求

     3. 快速切换的实施方法

        1）快速切施步骤

        2）快速切换点检表的应用

² 案例分享

        3）案例讲解：如何将内部操作转化为外部操作

  七、消除设备异常的工具---自主管理法

      1. 设备异常产生的原因分析

      2. 设备自主管理的定义

      3. 设备自主管理3项能力

      4. 设备自主管理5步法

² 案例讲解与练习

² 企业案例实战练习

  八、消除生产异常的方法与工具

      1. 发生生产异常的主要原因分析

      2. ”生产异常处理“的制定与落实技巧

      3. ”三标“的制定与执行要点

² 案例讲解与分享