【课程背景】

随着互联网技术、物联网技术的迅猛发展，产品制造企业与产品消费客户之间的中间环节（缓冲）不断的被打破，信息逐渐实现扁平化、平准化，多方利益相关者（用户、设计者、制造者、供应链……）实现适时沟通，产品消费客户主动权越来越强（买方市场、买方议价能力、买方个性化需求……）不断冲击传统制造型企业生产制造管理模式，人工成本&原材料成本&环保成本等不断增加的同时客户却要求价格降低、产品功能性&外观性质量要求变得十分挑剔、客户对交期的忍耐性越来越低那边刚下单紧接着就是催货、员工难招难管难用还要高工资，使传统制造型企业不知所措（但是非常明确需要变革，但是不知道该如何变革）。

有一种管理模式叫做精益化管理，它是以日本丰田公司生产方式（TPS）为基础，**多方研究、实践、改善、再实践而形成的一种独特的管理模式，在不**巨大投入的情况下可以实现企业交货期速断50%-90%，WIP减少50%-80%，企业综合效率提升30%-100%，产品不合格率降低50%-70%，安全事故隐患降低50%，综合成本降低30%-50%，库存周转率、库存量等降低50%-80%，增强企业对市场的适应性（丰田如何实现8倍于通用的交付能力、富士康如何实现3天交货率98%，华为如何实现当下多方适应）。

精益化管理知道的企业很多但是认知、实践、成功导入的企业却不多，这里除了企业推行精益化管理的决心不够、持续性不强、认知偏差、员工职业化素养低之外更多的是精益文化氛围、精益规则流程、精益组织工具等创新实践能力欠缺，都是死搬硬套丰田生产模式工具（却不去思考丰田公司在什么环境状况下引入或创造此工作模式工具的）。

本课程将使学习者（参与者）对精益化管理进行全面的理解，充分掌握基本意识原则、组织、工具、方法，了解咨询案例优秀实践者的经历，联系自己企业实际状况，有效展开本企业精益化管理导入与实施，提升企业综合获利能力，提升企业也生存发展竞争力。

【课程对象】

企业总经理、副总经理、生产部主管、安全管理部门主管及成员、一线主管、基础员工（储备干部……）

【课程形式】

专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

【课程时间】

2-4天（每天不少于6标准课时）

【课程目标及效果】

理解真正的精益化管理的本质是什么？

用能力运用精益化管理核心工具（什么状况运用什么样的工具，追求什么样的效果）；

明确推进精益化管理的思路（步骤）；

掌握精益文化建设思路与方法；

能有能力进行企业精益化管理导入规划、计划制定。

【课程纲要】

**部分：精益化管理的本质

1. 精益化管理三大意识；

2. 精益化管理八大原则；

3. 丰田精益生产变革之旅；

4. 识别企业价值与浪费；

5. 分析优质企业（财富500强、中国企业500强）与我们企业的管理关键不同点；

6. 我们企业推行精益化管理缺什么（大讨论）；

第二部分：精益化管理八大辅助工具实施

1. 精益化管理——精益文化建设；

2. 精益化管理——4S管理活动；

3. 精益化管理——TPM全面设备保全；

4. 精益化管理——TQM全面质量管理；

5. 精益化管理——目视化管理；

6. 精益化管理——工作教导管理；

7. 精益化管理——标准作业；

8. 精益化管理——TCM全面综合成本管理；

9. 我们企业如何灵活运用八大工具实践精益化管理（大讨论）；

第三部分：精益化管理下的八大浪费

1. 精益化管理生产过多（过早）浪费——产生原因与应对措施；

2. 精益化管理生产搬运浪费——产生原因与应对措施；

3. 精益化管理生产等待浪费——产生原因与应对措施；

4. 精益化管理生产不良浪费——产生原因与应对措施；

5. 精益化管理生产库存浪费——产生原因与应对措施；

6. 精益化管理生产动作浪费——产生原因与应对措施；

7. 精益化管理生产加工浪费——产生原因与应对措施；

8. 精益化管理生产管理浪费——产生原因与应对措施；

9. 如何实现快速换产，适应少批量，多样化；

10. 如何进行搬运活性分析，减少搬运浪费；

11. 如何进行动作分析，减少动作浪费；

12. 如何运用QC七大手法进行不良品质控制；

13. 制造现场100项隐形浪费展现改善；

14. 联系实际，那些浪费在我们企业也存在，我们如何改善？我们的改善计划？

第四部分：精益化管理导入

1. 精益化管理导入氛围打造；

Ø 全员IP定位；

Ø 团队建设与海报制定；

Ø 团队宣誓

2. 精益化管理导入样板区选定；

Ø 重要性分析；

Ø 紧急性分析；

Ø 展开性分析；

3. 精益化管理导入先到组织系统建立；

Ø 精益化管理推进事务局

Ø 精益化管理推进委员会

Ø 精益化管理推进先到小组

Ø 精益化管理推进办公室

4. 精益化管理导入现状诊断；

Ø 数据搜集；

Ø 数据分析；

5. 精益化管理导入问题选定；

Ø 运用直方图；

Ø 运用柏拉图；

Ø 价值流程图；

6. 精益化管理导入运行规则建立；

Ø 制度；

Ø 流程；

Ø 表单；

7. 精益化管理导入问题改善目标体系设定；

Ø 效率；

Ø 合格率；

Ø 百元薪资；

Ø UPPH；

8. 精益化管理导入现状问题分析；

Ø 鱼骨图；

Ø 柏拉图；

Ø 层别法；

Ø ……

9. 精益化管理导入现状问题产生原因汇总及对策；

10. 精益化管理导入现状问题原因对策措施制定；

Ø 什么是对策？

Ø 什么是措施？

Ø 检查表应用；

11. 精益化管理导入现状问题改善效果追踪；

Ø 散布图应用；

Ø 甘特图应用；

12. 精益化管理导入标准化建立；

第五部分：精益化管理导入规划设计