《资源不变产出更多—构建卓有成效的敏捷生产管理》

【课程对象】：公司领导、生产组织单位、计划及物控单位、采购供应单位、生产制造单位、技术研发单位、仓储物流单位、市场营销单位、人力资源单位、财务管理单位等食品或医药企业管理干部，骨干员工。

【课程时间】：2天（6H/天）

【授课方式】：全程面授、方案讲解、方法工具、现场演练、互动点评

【主讲老师】：沈怀金 老师

【课程背景】

v 卓有成效的敏捷生产决定着企业的高效性，涉及企业的“产销协调、计划排产、计划执行、现场管理、异常处理、浪费根除“等全系统运营环节，并以 “信息流、物资流、工艺流”为主体而持续优化，**终成就“成本、品质、交期、安全、士气、效率”等业绩纬度，提高企业核心竞争力！

v 准时化交付——生产计划、指令层面的组织协调是制造业企业的“心脏”，掌控“营运、资金、物流、信息”等动脉，其“制度、流程、方式、方法”直接决定企业能否有效统筹资源、能否实现高效有序生产，特别是在当前市场需求个性化越来越多的时代，对生产组织技术提出了更高的要求。正所谓“计划不对、努力白费”！

v 标准化管理——在这个“人员流动性越来越大、产品微利、服务竞争激烈、向管理要效率”的时代，如何保证我们所有的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化增长……，“标准化”是达到这一效果的唯一方法，更是“管理系统运转良好、管理规范”的重要衡量指数之一，也是企业四化建设的中心环节。正所谓“一流的企业做标准、一流的团队靠标准化！”

v 持续化改善——利润等于售价减成本，而浪费就是成本的组成部分，生产管理过程中，浪费的发掘与治理应是日常工作的一部分，精益求精更是成功团队的标志！正所谓“持续改善永无止境”！

v 本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本，综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系，**课程现场讲授、互动演练，在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术，学好本课程并持续改善落地，将彻底改变生产运营管理的乱相，从而成就卓有成效的生产管理系统！！

【课程收益】

v 系统化透析生产企业运营管理架构、核心、管控模式，明确各职能功能，完善整体系统意识；

v 掌握生产卓有成效的生产运作模式规则

v 生产组织协调管理策略、生产组织系统优化

v 管理标准化问题解析、方法引入、方案案例呈现

v 生产现场增益改善与IE工业工程

v 长效机制打造与系统化管理

【课程大纲】

**讲 高效生产原理与卓有成效的生产系统

1. 互动：破冰分享——直面企业管理问题

A. 【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】

B. 【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】

C. 【案例-海尔-SAP、人单合一管理优点】

2. 高效生产原理——资源掌握

A. 什么是高效生产？

B. 高效生产靠什么1——三流不同步、生产没出路！

C. 高效生产靠什么2——4M1E

D. 高效生产靠什么3——时机

3. 卓有成效的生产系统

A. 生产型企业订单交付平面图

B. 生产型企业订单交付控制要点1——技术规则

C. 生产型企业订单交付控制要点2——动作规则

D. 生产型企业订单交付控制要点3——组织规则

E. 生产型企业订单交付控制要点4——数据规则

F. 生产型企业订单交付控制要点5——执行 改善

4. 构建卓有成效的敏捷生产管理的步骤

A. 准时化交付——精准需求、供应保证、合理计划

B. 标准化管理——规范管理、标准执行、GMP体系

C. 持续化改善——现场治理5S、浪费消除、精益求精

第二讲 准时化交付——精准需求、合理计划

1. 订单需求精准化——从产、供、销平衡出发

A. 需求不对、努力白费！

为什么要从客户出发？

客户需要的是什么？

我们应该如何保证？

B. 主生产计划与物料保证机制

如何合理制定生产主计划——MPS

如何合理制定满足主计划的物料需求计划——MRP

物料需求计划与准时采购

物料需求计划与库存优化

C. 供应保证体系

供应商管理体系

供应商管理策略

2. 生产指令精准化——从精准生产指令出发

A. 指令不对、努力白费！

B. 日程生产指令内涵

从“主生产计划表”到“日生产指令单”（生产任务单）

从“生产日报表”到“生产日协调改善”

C. 日程生产指令制定——六日工作法体系

MPS-大目标：年度生产计划 月度生产计划

MPS-小目标：周生产计划

生产指令单-即时目标：日计划 & 时段计划分解

OEC核心、PDCA逻辑

日计划、日准备、日协调、日稽核、日考核、日攻关——三十六道“组合拳”

D. 日计划——六道“组合拳”

计划编制、下达

看板列清

过程管理

异常处理

PK竞赛

案例分析

E. 日准备——六道“组合拳”

账物卡数据准备

物料需求准备

设备保养准备

人员训练准备

工艺文件、作业指导书、检验规范准备

现场变更点准备

F. 日协调——六道“组合拳”

昨日生产达成

昨日生产异常

未来生产计划

次日物料报欠

客诉品质协调

昨日决议、今日决议

G. 日稽核——六道“组合拳”

专职/兼职稽核

日记录

日追踪

日点检

日PK

周汇总

H. 日考核——六道“组合拳”

月计划

日检查

周总结

月兑现

年/季评级

全公开

I. 日攻关——六道“组合拳”

攻关组织确定

异常记录

三现注意

制定对策——三要素

实施对策

标准固化

J. 六日工作法工具

【案例-拉式看板分解、跟踪日指令】

【案例-某食品企业生产日协调流程】

【案例-某企业生产绩效流程】

【利用三要素法——攻关方案编写】

3. 生产计划从制定到达成的十六字方针

A. 前推后拉

B. 滚动排查

C. 频繁调整

D. 快速反应

第三讲 标准化管理——规范管理系统、落实标准化体系

1. 标准化导入过程中的问题解析

A. 如何做？从哪里开始做？

B. 谁来做？如何导入？如何变更？

C. 使用什么方式才能长期有效？……

2. 标准化载体：标准控制体系建设要求

A. 文件系统管理规范

B. 文件级别 & 文件管理要求

C. 有效文件体系导入的2/8原则

D. 标准化落地的七步骤：

起草、检讨、定稿

发行、培训考试

试运行、正式运行

3. 标准化技术方法：标准化=文件化 动作化 数据化

A. 文件化=标准 制约 责任（三要素法）

标准：什么人（岗位）在什么时间做什么事情；

制约：谁监督，按什么频率和标准监督；

责任：做到了、做好了得到什么，不做、做不好怎么办？

B. 动作化=文件化 × 驱动 × 执行（稽核控制法）

他律驱动：稽核控制法

自律驱动：横向制约法

C. 数据化=效率的结果（数据流动法）

D. 【现场演练——三要素法、稽核控制法、数据流动法、数据化绩效评估模式】

E. 【现场演练——基于三要素法的工作梳理】

4. 企业管理系统标准化详解：——“制度、流程、表单”标准化要素：

A. 制度标准化：目的、范围

B. 制度标准化：管理职责

C. 制度标准化：内容、管理考核

D. 制度标准化：支持文件、记录表单

E. 制度标准化：执行与解释

F. 流程标准化：JIS日本工业规格图示表

G. 流程标准化：流程图设计与含义

H. 表单标准化：要素

I. 表单标准化：数据流动图

J. 【现场案例-某食品企业案例】

5. 企业管理系统标准化详解： SOP——标准作业指导书要素：

A. 工作\产品\服务名称

B. 作业步骤名称

C. 工作质量要求

D. 作业地点

E. 作业人数

F. 作业时间

G. 本作业安全守则

H. 作业内容： 标示此工作站的工作项目及顺序

I. 变更记事: 记录此项作业变更的事项与原因

J. 版本: 用以管控此项工作的指导书.

K. 【案例-某食品企业案例】

6. 企业管理系统标准化详解：SIP——标准检验指导书要素：

A. 检查项目

B. 检查方法

C. 检查程序

D. 批量、样本数、合格判定个数的规定

E. 抽样方法

F. 判定标准

G. 不良品处置方法

H. 实施检查时注意事项

I. 【案例】

7. 企业管理系统标准化详解：OPL——单点课程导入要素：

A. 为什么做单点课程

B. 单点课程的定义与制作思路

C. 单点课程的导入流程

D. 【案例-某食品企业案例】

第四讲 持续化改善——现场治理、浪费消除、精益求精

1. 浪费严重、成本加重！

2. 现场治理是**步——彻底的5S活动

A. 5S定义与内涵

形式化——行事化——标准化——企业文化

5S是管理的基础，反之没有5S的管理都会“失效”，工业生产**终无法形成“量化（质量、成本、交期）”

导入5S的要求：应该追求“可持续化”，绝不可做做而已

导入5S的时机：5S就是日常工作的一部分

B. 5S步骤推行具体要求

5S的步骤一：整理

整理的实施要领

整理举例

现场5S管理研讨

5S的步骤二：整顿

整顿“三要素”——定位、定品、定量

整顿：订立保管规则

整顿举例

5S的步骤三：清扫

清扫举例

清扫“三方法”

清扫的实施要领

清扫（案例）

清扫制度化

5S的步骤四：清洁

清洁的推行要点

清洁手册制定

清洁举例

清洁的检查点（着眼点）

5S的步骤五：素养

素养的实施要领——习惯的养成

素养举例

素养的推行要点

素养的检查点（着眼点）

3. 浪费消除是第二步——制造型企业的八大浪费消除

A. 不良品浪费、过量生产浪费

B. 过剩浪费、动作浪费

C. 库存浪费、搬运浪费

D. 等待浪费、管理成本浪费

4. 增益改善是第三步——生产现场增益技术：如何治理浪费

A. 模具是工业之“母”，IE是工业之“父”——郭台铭

B. 工业工程（IE）——寻找**工作方法

C. IE七手法之一——防呆法

D. IE七手法之二——流程法

E. IE七手法之三——五五法

5. 管理增益是第四步——管理系统增益技术：六大方法应用

A. 三要素法（标准 制约 责任）

B. 限制选择法（管理方法多选一）

C. 分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）

D. 稽核控制法（自律改习性、训练职业化）

E. 数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）

F. 横向制约法（横向监督与考评）

G. 【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】

H. 六大方法口诀表

工作不清——三要素

责任不明——分段控

方法不精——限制选

执行不力——稽核上

数据不准——流动清

领导特忙——横向分

第五讲 课程总结

1. 革除影响执行的四个漏洞

2. 系统管理的五个DING

3. 课程总结