课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：

1．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；

2．现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；

3．员工对设备维护和保养漠不关心；

4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

5．设备效率、设备完好率不知道怎么计算；

6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；

7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；

9．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆……．

那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动来解决这些困惑。

课程收益：

1．学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM，将设备故障消灭于萌芽之中

2．让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率

3．让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平

4．让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费

5．使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确

6．让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题

课程特色：

通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。

课程对象：生产制造型企业生产管理人员及维修人员

课程时间： 1天，6小时/天

课程大纲

一、TPM概论

1．什么是TPM活动

2．TPM的含义及其演进过程

3．TPM活动与设备维修的关联

4．设备综合效率OEE计算与分析—企业效率损失知多少

5．透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

6．设备管理KPI考核基准

二、制造轮：TPM自主保全活动实务展开

1．6S活动—TPM活动成功之基石

2．为什么要推行TPM自主保全

3．企业实践自主保全活动7步骤

Step1初期清扫

Step2污染源及困难点对策

Step3制定自主保养临时基准书

Step4总点检

Step5自主点检

Step6工程品质标准化

Step7彻底的自主管理

4．在实务中如何展开以上7步骤

5．成功推行自主保全的要点

6．TPM活动企业成功案例分享

7．设备管理与安全管理

8．设备安全管理风险识别与预防

演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、自主保全TPM实战-设备点检推行

1．设备管理的发展历程在预防的运用

2．制造部门与维修部门三级保养责任分工

3．预防点检的计划表作成训练

4．制作设备维护保养标准的技巧

5．设备点检表中4项关键点（路径，项目，基准，现场）

6．指导:现场设备日常点检实战指导

7. 预测性维护在设备点检中运用

8. 演练:预测性点检项目实际运用讨论

四、维修轮：TPM计划保全活动实务展开

1．计划保全的基本观念体系

2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3．建立设备计划保全运作体系

4．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

5．设备故障报告书的填写

6．实践设备零故障的7个步骤

Step1使用条件差异分析

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6M-Q关联分析

Step7点检预知化

7．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）训练

8．TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

五、计划保全TPM实战--事后维修A3报告书运用1. 故障的分类（短时间停止，长时间停止）及对应报告书2. 长时间停止的故障报告书格式3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐

4. 故障真因的5Y的分析方法

5 故障报告书以外的事后对应方法（小停机，计划保全）

6. 丰田系的做法介绍  7. 演练：发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书