课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临“十怪”：

1．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；

2．现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；

3．员工对设备维护和保养漠不关心；

4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

5．设备效率、设备完好率不知道怎么计算；

6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；

7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；

9．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆

10. 经常开展各种安全活动，但是安全事故不断发生……．

那么您可以选择学习：卓越现场管理系列课程之—班组长设备管理基础培训。

课程收益：

1．一个中心提升OEE：让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率（目标5%的提升），为企业带实在好处；

2．2个基本点：以安全和全员参与为基本点；识别工厂的6类危险源，全员参与设备管理实现OEE的提升

3．学员掌握设备管理的3大必备技能（1. 预防点检；2. 事后维修，3. 改良保全）

5．学员领悟设备管理的4大能力（1.问题发现和改善；2.计划安排和实施；3.培养下属；4.沟通协商）

课程安排与输出  第1天 第2天1. 【一个中心】提升OEE

输出：《设备重要度识别评价表》

《小停机的收集方法》

2. 【二个基本】安全生产和全员参与

输出：《危险6源表》《KYT》

      《个别改善》《问题集管理》

3. 【三大技能】点检在设备管理中应用

输出：《设备点检基准书》《设备点检表》4. 【三大技能】事后维修的报告书务实运用

输出：《A3故障报告书》《丰田5问法》

5. 【三大技能】改良保全

输出：《个别改善》《损失改善》

6．【4大能力】MTP结合

输出：1.问题发现和改善；2.计划安排和实施；3.培养下属；4.沟通协商  

课程特色：

小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求**解决方案。

课程对象：工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

特别提醒：设备效率提升不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，维修 制造 技术的管理团队共同参与效果**。

课程时间：2天，6小时/天

课程大纲一 【根本】设备管理基础篇

1. 什么是设备管理

1） 设备与设备管理关系

2） 设备管理的定位-母机

3） 从三位来看设备管理2. 设备管理发展史1） 事后维修

2） 预防维修

3） 全员设备维护

4） 预测性维护3. 设备重要度识别

1） 设备识别5要素

2） 各级设备的对应管理方法

4. 设备管理于安全的关系5. 设备管理统计常用3大指标应用1) OEE

2） LTTR

3） MTTR  MTBF讨论： 适合您公司的目标指标是什么？输出：《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》

二、【安全】3知确保安全生产

1．认知：事故死亡可接受人数

2.  要知：工厂危险6源

3.  预知：KYT 演练

输出：《危险6源表》《KYT》

三、【预防】点检在设备管理中应用

1．制造部门与维修部门三级保养责任分工

2．设备点检表中4（路径，项目，基准，现场）套路

3. 安全中的不安全行为和不安全状态的消除

4. 设备点检表中3大机制运用

3. 设备点检中一大工具推荐

讨论:根据自己公司的设备点检进行改进演练

输出：《设备点检基准书》《设备点检4套路》

四，【再防】事后维修的报告书务实运用1. 为什么要用维修报告书2. 长时间停止的故障报告书介绍3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐

4. 丰田5问法的运用

4. 故障防止的2种方法

6．再发故障防止2大机制应用演练：发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书输出：《A3故障报告书》《丰田5问法》

五、【增效】综合运用—提升OEE

1．故障率的降低2大基本技能

2. 内段取（停机）的时间递减改善事例介绍

3. 设备性能低下和瞬停的该进方法

4. 品质不良降低的1大方法推荐

演练：提升OEE需要重点开展活动

输出：《段取快速切换图》《小停机的收集方法》

六、【助力】2大神器确保稳步推进

1．丰田可视化看板的产生背景

2. 可视化看板制作4要点

3. 丰田系的做法的事例介绍

4. 丰田设备管理流程介绍

5. 丰田设备管理案例介绍

输出：《可视化看板》《设备管理流程》