课程背景：

Ø 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。

Ø 精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。

Ø 精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。

Ø 精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。

Ø 全球制造帝国富士康科技集团之所以能领先于其他任何制造工厂的生产效率，是因为富士康拥有全球**先进的管理核心——将IE技术用到极致。

Ø 本课程将讲授一种被业界广为认可的精益管理工具和方法的运作机制，详细阐述工厂精益管理运作的流程、要点和方法，同时也把解决问题的工具与结构化的步骤进行有机的整合，从而构架完整的给学员一种落地可实施的解决方案。

Ø **课堂上案例分析和有针对性的练习，学员能够在**短的时间内迅速掌握精益管理工具如何在本企业得到实施并运用，能极大的改善问题并解决问题，使学员的培训效果立竿见影。

Ø 本课程结合段老师20余年来对世界先进制造企业的高层领导经验和多年的精益管理实践，案例精采纷呈、实用、实效，值得您的期待！

课程收益：

Ø **学习学员能理解精益生产的发展历史。

Ø **学习学员认识精益生产模式。

Ø 帮助学员认清自己企业的七大浪费以及如何治理。

Ø **学习学员们能够认识现场管理与目视化管理。

Ø **学习使学员掌握一件流和准时化生产的要点和方法。

Ø **学习使学员掌握什么是价值、什么是价值流、如何使“流动”有价值。

Ø **学习让学员坚持全方位变化，包括自身素养的变化。

课程对象：

Ø 制造企业各阶层管理干部、工程师、技术人员等

授课方法：

Ø 理论讲授、数据分析、图片分享、、工具介绍、工具演练、、分组讨论、结果发布、讲师点评、持续改善计划。

培训时长：

Ø 2-3天

课程大纲：

**讲：精益生产概论

1、什么是精益生产

2、两种不同的制造模式

（1）JIT：准时化生产

（2）MRP：规模经济

3、丰田精益生产模式

4、精益生产的五个原则

（1）价值：站在客户的立场上

（2）价值流：从接单到发货过程中的一切活动

（3）一个流：生产线保持的流动

（4）需求拉动：按需求生产

（5）尽善尽美：没有任何事物是完美的，应不断改进终极目标：降低承办、改善质量、缩短生产周期

第二讲：7种浪费及治理方法

1. 不良品浪费及治理方法

2. 过量生产浪费及治理方法

3. 过剩浪费及治理方法

4. 动作浪费及治理方法

5. 库存浪费及治理方法

6. 搬运浪费及治理方法

7. 等待浪费及治理方法

第三讲：“流”的基本概念

1. 单件流概念

2. 单件和作业生产

3. 流动与价值

4. 拉动式生产方式

5. 单件流作业的要点

第四讲：精益价值流程图与过程控制

1. 什么是价值流

2. 什么是价值流程图

案例：一只’可乐罐”的价值流

案例：产品生产价值分析

3. 车间价值流程图介绍

案例：改进价值流及生产流程

4. 价值流的范围

5. 绘制价值流

6. 每一个价值流都需要一位有能力的经理

7. 价值流程图绘制的八个步骤

8. 价值流程图的用处

9. 价值流程图追求的是什么

10. 精益商业系统改进流程的步骤

第五讲：标准化作业与生产线平衡

1. 标准作业概要

2. 标准作业指导书

3. 标准作业案例说明

4. 标准时间分析

5. 标准化作业的实践应用

6. 人工生产效率指标

7. 负荷分析的注意要点

8. 生产能力应变的内部方法

9. 生产能力应变的外部方法

10. 工序负荷平衡改善前后对比图

11. 生产线平衡的几种优化方法

第六讲：单件流与拉式生产系统

1、拉动系统：（kan）看板如何工作

1) 看板的作用

2) 控制点看板系统图

3) 车间目视进度和状态看板

2、拉动系统：补充看板工作系统

1) 在正确的时间以正确的方式按正确的路线

2) 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

3、拉动系统：现场布置技巧

1) 柔性生产线布置的基本要求

2) U型线布置方式

3) 大通铺布置方式

4) 门对门的布置方式

5) 省人化的生产布置方式

4. 单件流实施的5步法

1） 同步化生产

2） 设备小型化

3） 多能工培养

4） 弹性排程

5） 建立拉式

5. 单件流作业的布线规则

1） 站立、从左往右

2） 人在内转

3） 单元越小越好

4） 布线的“三不”政策

5） 工厂“一笔划”布置

6） 生产“U型”化

7） 单件流的核心——均衡生产

6. 单件流的核心——均衡生产

7. 看板拉动应考虑的5个要点

第七讲：精益现场IE改善七手法

1. 动作经济原则

2. ECRS原则

3. IE手法1--人机法的运用:

4. IE手法2--动改法的运用

5. IE手法3--防错法的运用

6. IE手法4--五五法的运用

7. IE手法5--双手法的运用

8. IE手法6--流程法的运用

9. IE手法7---抽查法的运用

第八讲 精益生产的两大基石--5S与持续改善

1. 5S的定义

2. 5S到底是什么

3. 推行5S的步骤及方法

4. 目视化与现场管理

5. 5S的精神是什么

6. 何谓“持续改进”

7. 持续改进与【造物即造人】的精神

8. PDCA与持续改进

9. 推行持续改进的方法和步骤

课程总结：