课程大纲

**章 生产主管（车间主任）的职责定位

1.顾客满意与QCD

2.生产主管的职责（SQCDMEF）

3.生产主管的角色认知

4.生产主管履行职责必备的条件（品德/知识/态度/能力）

（有能才能胜任，有才才能管人，有德才能服人，德才兼备才能优秀）

1）品德：责任/勇敢/自律/公平/正义/爱心（一日三省吾身）

2）知识：（贪婪的学习工作必要的各种知识）

A.基础知识（机械/电子/材料/化学/物理/办公软件/语言）

B.产品知识

C.岗位知识（生产/品质/物流）

D.管理知识（管理/管理者/管理的五项基本职能/领导力/沟通技巧）

3）态度：（以优秀的人物为榜样）

A.敬业精神（以完成目标为**终目的，锲而不舍有耐心，细心，能吃苦，不功利）

B.进取意识（不满足于现状，精益求精，积极主动，追求向上）（雷军）

C.服从意识（服从上级的正确决定，对上级有不同意见，反馈沟通而不是抵制）

D.服务意识（不搞本位主义，服从整体利益，服务下游团队，配合好横向需求）

4）能力（在实践中打磨）

业务能力/改善能力/沟通能力/待人能力/企划能力

第二章 车间安全管理

1.全员安全知识的教育和安全意识的渗透

交通/消防/食品/行为/岗位安全

安全口号/KYT训练/安全案例通报/安全体感/安全督察

2.如何识别车间的危险源/安全隐患

人的不安全心理状态/性格特征/行为

物的不安全状态

“惊吓事件”法收集安全隐患

3.风险评价法与风险等级降低及消除的对策

4.如何进行安全巡查和安全诊断

5.安全事故的原因彻底分析/对策/再发防止/水平展开

第三章 生产计划与物料控制的达成管理

1.PMC部门的主计划作成/产线和个人计划的管理

2.品名别计划与实绩跟进的管理

3.日报的审阅与批复管理

1）6种常用指标类

2）11种常用确认类

3）8种常见异常类

4）基本日常事务类

4.生产计划与实绩差异分析管理

1）车间总计划的达成管理

2）产线的计划达成管理

3）个人计划的达成管理

5.个人产出计划与实绩的分析管理

1）部门单位时间产出推移

2）产线单位时间产出推移

3）个人单位时间产出推移等管理

6.原材料BOM推移管理

1）单耗推移管理

2）损耗推移管理

7.异常联络与报告管理

1）异常联络书的填写与跟踪管理

2）口头报告的原则/事前、事中、事后报告

3）紧急报告

第四章 产品品质全面管控

1.什么是TQM

以质量为中心，领导重视，全员参与，组织落实，体系完善

三全一多样

1）全过程的质量管理（下工序是客户）

2）全员的质量管理

全员的质量培训和教育/质量责任制度/奖惩机制挂钩/QCC活动

3）全企业的质量管理

企业各管理层次/各职能部门

4）多方法的质量管理

新旧QC工具/QFD/FMEA/Brainstorming/六西格玛法

2.作业指导书的作成与发行管理

3.现场重点作业/经验技巧的作成与管理

4.检查标准书及限度样本等作成与管理

5.FMEA生产过程控制方案的作成与控制管理

6.品质检查及记录的确认

自检/Cross检查/全检/抽检/寿命检查/巡检/重点工程检查

记录方法与确认/“4不”不良流出管理机制

7.6M1E变化点控制管理

动态分析与追溯管理/**7大统计手法控制管理/品质月间管理

8.重大品质问题的处理/慢性问题的改善

CFT跨部门的协同作战/品质总点检/品质改善课题小组

9.治工具/仪器/设备的使用与管理

日常点检/校正/维护与保养

10.异常检出活动/异常感性能力的培养

11.常用的质量问题的解决方法

三现主义/5原则/问题解决8D法/QC story/异常快速响应机制/

12.品质报表

揭示内容/周报/月报

13.品质问题的异常联络与报告机制

异常联络书/口头报告的原则/事前中后的报告/紧急报告

第五章 精益生产与卓越现场力

1.意识行动改革（安全意识，纳期意识，效率意识，品质意识，成本意识，连协意识）

2.彻底实施5S

设定推进组织/5S标准明确化/定期检查评比/5S人才培养

3.可视化管理

4.从现场结构识别浪费，优化布局，快速提高生产力

1）未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

2）LP产线如何配置

・如何识别离岛式布局的浪费

・如何设计中心平衡工程配置模式的浪费

・如何设计单元“U”型工程配置模式的高效化

・如何设计流水线配置模式的高效化

・一个流/模块化/Cell生产

・皮带线/滚筒线/作业台设计

3）什么是负荷产能？如何计算

4）TAKT节拍时间如何计算

5）怎样分析工序浪费时间

・如何优化制造流程，快速提高生产力

・如何分析产品流的时间节点

・工程内部流程时间浪费如何改善

5.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

1）如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

2）加工的4种浪费

加工方法的浪费/过量加工的浪费/产能不平衡的加工浪费/不良品返修的等待浪费

3）检查的3种浪费

检查及调查不良原因的浪费/死亡诊断书到健康诊断书的改善

按序检查到自主检查的改善

4）搬运的6种浪费

工位间布局不合理/工序内布局不合理/集中搬运的浪费

加工时间差的浪费—订书机原理改善/搬运工具本身的浪费/工程间移动的浪费

5）停滞的9种浪费

个人负荷能力不匹配/同步化、等量化改善/针对机械故障的改善

因生产计划变更在库的改善/应对作业者安心而在库的浪费

针对制品不良对情报及时共享化/移动时间差的改善

因人设岗的窝工浪费/管理不良的浪费

6.从作业方法浪费为着眼点改善，快速提高作业者的效率意识

1）工作流程和工作内容标准化管理

2）经济动作分析改善五原则

不摇头/不转身/ 不插秧/三定、就近依序/指差确认法

3）提高作业效率的9大手法运用案例解析

防呆法/动改法/流程法/五五法/人机法/双手法/抽检法/JTKN法/YOBOU法

7.全员参加消除七大浪费（IE，动作分析，ECRS改善卡/改善提案）

8.过程改善（QCC）

9.问题与问题解决能力（新乡律雄）（三现主义）

10.生产成本分析（材料费/直接人件费/间接人件费/折旧费/租金/维修费/资财费）

平衡效率计算/效率计算

11.生产力强化诊断

12.数码制造：生产/物流/检查/间接自动化

13.经营可视化/大数据及IT的利用

第六章 人员管理与人才培养

1.用人格魅力影响人

管理监督职的率先垂范/动心起念成就他人

2.用制度规范管理人

1）建立规范/制度公开/重在执行/奖惩分明

2）灰色地带的处理

3）KPI/KGI管理（方针管理）

3.用真心真情培养人

1）包容/尊重个性/适才适岗

2）TWI-JI/OJT

3）Skillmap/技能传承

4）如何进行能力开发

5）如何进行轮岗

6）有效激励

7）三明治批评法

8）授权

4.用班组文化凝聚人

1）目标/愿景共有

2）推进班组活动，增加交流

3）爱从关心开始

第七章 沟通交流与个人成长

1.沟通的目的/重要性

2.沟通的手段(面对面/电话/邮件)

3.冲突与沟通

4.管理与沟通

5.彻底实施报告联络商谈

6.部下沟通的要点

不好的事情：不要全盘否定，先优点后但是/不要人身攻击

不要翻旧帐，就事论事，对事不对人/授人以渔/帮助分析与对策

好的事情：不吝啬表扬鼓励/设定更高目标/奖励/适当提醒警醒

7.同级他部门的要点

不好的事情：摒弃本位主义/协商的语气/要自我批评不要相互职责

好的事情：分享，不贪功/谦虚感谢/期许

8.上司沟通的要点

不好的事情：有担当不推卸/有方案不是抛问题

好的事情：谦虚/感谢/继续努力

9.学会听

10.90/00年代人的成长背景

11.个人成长的七个习惯